L’innovazione dentro l’espresso del bar: il caso CMA Macchine per Caffè
06.05.2016 Comunicato stampa
Chiedere un caffè al bar è uno dei gesti più comuni della vita quotidiana, ma poco si sa dell’innovazione e dei processi che stanno dietro alla tazzina di espresso servita al bancone.
Se ne è parlato durante l’ultimo Global Logistics & Supply Chain Summit che si è svolto a Bologna, grazie a Tecnest, azienda di Udine specializzata in soluzioni di supply chain management, che ha presentato la case history di CMA Macchine per Caffè, azienda di Treviso fiore all’occhiello del made in Italy che, con i marchi Astoria e Wega, produce e commercializza in tutto il mondo tra le migliori macchine da caffè professionali.
«CMA Macchine per Caffè è uno dei più importanti produttori di macchine professionali per caffè espresso nel mondo e certamente uno dei più dinamici» ha spiegato Maurizio Gaio, responsabile dei sistemi informativi di CMA Macchine per Caffè che comprende i marchi Astoria (dal 1969) e Wega (dal 1985), sinonimi di qualità eccellente e servizio ai massimi livelli.
Dal 2007 le macchine per caffè Astoria e Wega sono prodotte nello stabilimento di Susegana (Treviso) che si sviluppa su un’area totale di 40mila metri quadrati con una superficie coperta di 20.000 metri quadrati e arriva a coprire una produzione potenziale di 70mila macchine l’anno.
Per mantenere il vantaggio competitivo e continuare a migliorarsi, l’azienda da sempre investe in tecnologia e innovazione: nel 2007 in particolare è stata fatta una revisione degli impianti produttivi in ottica Lean Manufacturing. «Abbiamo rivisto la struttura delle linee di assemblaggio, la posizione dei magazzini materia prima e prodotto finito. In questo periodo è iniziata anche la collaborazione con Tecnest, con l’obiettivo di ottimizzare e informatizzare i processi produttivi» ha spiegato Gaio.
La produzione CMA.
Il processo produttivo di CMA Macchine per Caffè prevede da un lato la produzione dei componenti (reparto stampaggio) e dall’altro l’assemblaggio del prodotto finito sulla base dell’ordine cliente (reparto montaggio). La logica di produzione è prevalentemente Assembly To Order (assemblaggio dei componenti su commessa). «Il contesto produttivo è caratterizzato dall’elevata variabilità delle richieste e delle priorità in produzione, da lotti medio-piccoli, da numerose varianti e personalizzazioni di prodotto – ha detto Fabrizio Taboga, che si occupa di consulenza e gestione progetti di supply chain management in Tecnest -. L’azienda è inoltre sottoposta a normative che richiedono specifici collaudi, controlli qualitativi e la tracciabilità dei componenti critici. Sono infine presenti dei vincoli dati dal numero finito di attrezzi per le macchine di stampaggio e dalla complessità dei setup delle stesse».
Dalla schedulazione della produzione alla tracciabilità di prodotto e processo
Per rispondere alle esigenze di CMA Macchine per Caffè, Tecnest ha implementato un sistema integrato di schedulazione e gestione della produzione che tenesse conto delle criticità e dei vincoli del contesto. «Il progetto ha visto l’introduzione delle soluzioni: J-Flex APS (Advanced Planning & Scheduling) per la schedulazione della produzione e J-Flex MES (Manufacturing Execution System) per la raccolta dati in tempo reale calcolando tempi effettivi, rese e produttività, la tracciabilità, il monitoraggio in tempo reale del piano di produzione e delle risorse coinvolte e l’analisi delle performance in produzione» ha spiegato Taboga.
«Oggi gestiamo in modo più rapido l’ordine cliente, sincronizzando le spedizioni tra prodotto finito, ricambi e accessori, con un aumento complessivo della produttività – ha detto Gaio -. Un altro vantaggio che abbiamo avuto riguarda la puntualità delle consegne e il servizio al cliente: le date di consegna sono più affidabili, abbiamo ridotto i materiali mancanti e il lead-time di produzione, anche grazie al software J-Flex, è diminuito da quattro a tre settimane. Oggi abbiamo una completa visibilità sulla produttività dei reparti, maggiore rapidità di controllo e di risposta in linea, maggiore correttezza dei dati e una tracciabilità completa del processo produttivo. In generale sono migliorate le performance produttive, eliminando gli sprechi e quindi riducendo i costi, in un’ottica di miglioramento continuo. Siamo in grado di dare risposte sempre più rapide e affidabili in un settore molto competitivo».
Il Case History completo e le SLIDE della presentazione di Fabrizio Taboga e Maurizio Gaio sono disponibili e scaricabili dall'AREA DOWNLOAD
8.4.2016 MARK UP: http://www.mark-up.it/la-tecnologia-nelle-tazzine-da-caffe-il-caso-cma-macchine-per-caffe/
4.5.2016 BTOBORESETTE http://www.btboresette.com/innovazione-caffe-cma-ottimizza-la-friulana-tecnest/
4.5.2016 IMPRESAMIA http://www.impresamia.com/innovazione-dentro-lespresso-del-bar-il-caso-cma-macchine-per-caffe/
4.5.2016: METEOWEB.IT http://www.meteoweb.eu/2016/05/linnovazione-dentro-lespresso-del-bar-caso-cma-macchine-caffe/681248/
5.5.2016: ITIS magazine http://www.itismagazine.it/news/11067/cma-macchine-per-caffe-innovazione-e-tecnologia/
5.5.2016: LA TRIBUNA DI TREVISO link
6.5.2016: LOGISTICAEFFICIENTE.IT http://www.logisticaefficiente.it/comunicati-stampa/innovazione-dentro-espresso-bar-cma-macchine-per-caffe.html
CMA MACCHINE PER CAFFE' - Una produzione "espresso"
Una soluzione completa per la gestione dei processi di pianificazione della produzione e raccolta dati, controllo e avanzamento in fabbrica, unita a una riorganizzazione degli spazi produttivi in ottica Lean, ha permesso di ottimizzare i processi e il servizio al cliente in un’azienda orientata al miglioramento continuo.
L'azienda
CMA MACCHINE PER CAFFÈ S.r.l. è uno dei più importanti produttori di macchine professionali per caffè espresso. I suoi prodotti portano il marchio Astoria, storico brand della tradizione italiana delle macchine per caffè espresso e nucleo originario del gruppo CMA, fondato nel 1969 dal Commendator Nello Dal Tio. Astoria fa capo alla Holding Ryoma di Milano a seguito dell’acquisizione ufficializzata nell’ottobre 2012.
Un lungo percorso di crescita ha portato Astoria a rappresentare in tutto il mondo l’eccellenza qualitativa della macchina per caffè espresso.
Dal 2007 le macchine per caffè Astoria vengono prodotte nel nuovo stabilimento di Susegana (TV) che si sviluppa su un’area totale di 40.000 metri quadrati con una superficie coperta di 19.000 metri quadrati e arriva a coprire una produzione potenziale di 70.000 macchine l’anno.
Contesto produttivo e obiettivi del progetto
Il processo produttivo di CMA prevede da un lato la produzione dei componenti e dall’altro il montaggio del prodotto finito sulla base dell’ordine cliente. La logica di produzione è quindi Assembly To Order.
Al fine di mantenere il primato raggiunto e in ottica di miglioramento continuo, l’azienda da sempre investe in nuove soluzioni e tecnologie.
In particolare, nell’ambito della gestione delle operations, vi era la necessità di un sistema di gestione della produzione che permettesse di alimentare le linee di produzione con i materiali da montare, garantendo che questi fossero “pronti” al momento giusto, oltre alla necessità di consegnare contestualmente alle nuove macchine anche i ricambi di forniture precedenti.
Vi era inoltre la necessità di tracciare i materiali utilizzati, verificare la conformità qualitativa, e di monitorare le cadenza di avanzamento delle macchine e dei ricambi assemblati, aggiornando le date per l’ufficio spedizioni.
Per rispondere a queste esigenze è stato scelto di avvalersi della soluzione J-Flex APS di Tecnest, affiancata dalla soluzione J-Flex MES per la gestione del controllo e avanzamento in fabbrica e la tracciabilità dei materiali.
Il progetto Tecnest è coinciso con una revisione degli impianti produttivi in ottica Lean Manufacturing, avvenuta nel 2007. Sono state infatti concentrate su un solo sito le fabbriche esistenti ed è stata rivista anche la struttura delle linee di assemblaggio, la posizione dei magazzini materia prima e prodotto finito (messi in testa e in coda alle linee).
Tale revisione organizzativa, assieme all’inserimento delle soluzioni APS e MES di J-Flex, ha significativamente contribuito a razionalizzazione i flussi di lavoro e le procedure di montaggio delle macchine, aumentare la produttività, ridurre il lead-time di produzione e i materiali mancanti, rendendo più rapida ed efficiente la gestione dell’ordine cliente.
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