Maggior controllo ed efficienza in pianificazione ed in produzione: Adicomp S.r.l. sceglie Flex APS e MES
Adicomp S.r.l. azienda veneta leader nella fornitura di tecnologie e servizi legati alla compressione di aria e gas in diversi mercati industriali, ha scelto la suite Flex per ottimizzare la produzione all’interno del proprio stabilimento produttivo di Isola Vicentina.
L’azienda che si presenta sul mercato con logica MTO (Make to Order) aveva la necessità di accrescere la propria organizzazione aziendale da monte a valle.
Ha scelto quindi di implementare la soluzione Flex APS (Advanced Planning & Scheduling) e MES (Manufacturing Execution System) con l’obiettivo di avere maggior visibilità sui propri processi di produzione e pianificazione.
In particolar modo l’azienda ha puntato su:
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Una datazione ordini precisa e puntuale per assicurare efficienza produttiva
-
Rispetto assoluto della data di consegna al cliente finale, passando da uno strumento manuale al software con il quale, nonostante la criticità nel reperimento dei materiali, sarà in grado di garantire la consegna
-
Pianificazione risorse e manodopera per una miglior organizzazione in produzione e un piano di produzione esatto
-
Raccolta dati con focus su tracciabilità e monitoraggio in reparto per verificare in real-time lo stato di avanzamento della produzione
-
Identificazione e tracciabilità dei materiali lungo tutto il processo produttivo dal ricevimento alla spedizione
Maggior controllo ed efficienza in pianificazione ed in produzione: Adicomp S.r.l. sceglie Flex APS e MES
Adicomp S.r.l. azienda veneta leader nella fornitura di tecnologie e servizi legati alla compressione di aria e gas in diversi mercati industriali, ha scelto la suite Flex per ottimizzare la produzione all’interno del proprio stabilimento produttivo di Isola Vicentina.
L’azienda che si presenta sul mercato con logica MTO (Make to Order) aveva la necessità di accrescere la propria organizzazione aziendale da monte a valle.
Ha scelto quindi di implementare la soluzione Flex APS (Advanced Planning & Scheduling) e MES (Manufacturing Execution System) con l’obiettivo di avere maggior visibilità sui propri processi di produzione e pianificazione.
In particolar modo l’azienda ha puntato su:
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Una datazione ordini precisa e puntuale per assicurare efficienza produttiva
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Rispetto assoluto della data di consegna al cliente finale, passando da uno strumento manuale al software con il quale, nonostante la criticità nel reperimento dei materiali, sarà in grado di garantire la consegna
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Pianificazione risorse e manodopera per una miglior organizzazione in produzione e un piano di produzione esatto
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Raccolta dati con focus su tracciabilità e monitoraggio in reparto per verificare in real-time lo stato di avanzamento della produzione
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Identificazione e tracciabilità dei materiali lungo tutto il processo produttivo dal ricevimento alla spedizione
Intelligenza artificiale e Machine Learning: verso il "sesto senso" di fabbrica
Machine Learning ed Intelligenza Artificiale (ML/AI) sono temi di grande interesse ed attualità per il mondo industriale ma per implementare con successo queste tecnologie occorre non solo alimentarle con numerosi dati ma anche guidarle correttamente verso gli obiettivi da raggiungere: in altre parole avere una solida competenza sui processi di manufacturing gioca un ruolo fondamentale.
Attiva da oltre 35 anni nella fornitura di consulenze e realizzazione di soluzioni informatiche per il mondo manifatturiero, Tecnest può vantare esperienze su una moltitudine di settori industriali. Inoltre si contraddistingue per coprire all’interno della sua offerta di sistemi software i tre aspetti fondamentali per gestire una moderna Fabbrica Digitale: quello della pianificazione (Advanced Planning and Scheduling: APS), quello dell’esecuzione operativa (Manufacturing Execution System, Manufacturing Operations Management: MES/ MOM) e quello della connettività verso tutte le macchine ed i dispositivi presenti in fabbrica (Industrial Internet of Things: IIoT).
Dal Data Lake al Business Value
Ciascuno di questi sistemi produce e movimenta importanti quantità di dati che costituiscono il terreno fertile dove sviluppare applicazioni delle nuove tecnologie di ML/AI in grado di estrarre dai dati raccolti del valore significativo per il business. Da questo punto di vista Tecnest si trova ad essere un osservatore ed attore privilegiato dominando non solo le sorgenti in grado di alimentare il “Data Lake” ovvero le fonti informative sulle quali addestrare e sguinzagliare gli algoritmi di Machine Learning, ma anche possedendo una maturata conoscenza sugli aspetti ed i processi più importanti per il valore del business.
Nella visione di Tecnest i diversi aspetti della Fabbrica Digitale non vanno considerati isolatamente tra di loro ma è proprio grazie alle loro sinergie che diventa possibile conseguire dei traguardi altrimenti difficili da raggiungere. Fare leva sulle sinergie possibili però costa in termini di complessità e numerosità delle informazioni da associare e correlare simultaneamente, ma è proprio questo uno dei campi dove gli strumenti di Artificial Intelligence riescono ad assolvere al meglio il loro compito.
Da non trascurare poi l’importanza di una dimensione “collaborativa” dove ciascuno degli attori coinvolti nei processi manifatturieri contribuisce per la propria parte alla qualità del risultato complessivo. Qui mantenere la centralità del fattore umano significa valorizzare gli aspetti di competenza ed esperienza necessari a garantire eccellenza e qualità. Nel contesto di tale visione quindi il contributo di uno o più strumenti dotati di Intelligenza Artificiale non si sostituisce bensì si affianca a quello umano, potenziandone le capacità di percezione ed intervento.
Applicazioni AI/ML per la fabbrica
Ciascuno dei sistemi menzionati quindi può nella visione di Tecnest beneficiare notevolmente di un’integrazione con le tecnologie di ML/AI:
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I dispositivi sul campo direttamente interfacciati con macchine e sensori su dati di processo possono elaborare in tempo reale informazioni utili per la manutenzione predittiva e la qualità predittiva
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I sistemi di pianificazione avanzata possono allineare automaticamente le informazioni usate per pianificare e schedulare in base a dati reali ed aggiornati dinamicamente anziché usare dei “dati standard” spesso difficili da manutenere o addirittura mancanti
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Le applicazioni gestionali di fabbrica possono dotare il personale sul campo di un “sesto senso” dato da un “assistente di fabbrica” automatico ma intelligente che analizzando in tempo reale tutti i dati raccolti collabora con gli operatori ed avvisa per tempo delle eventuali criticità
Tutto questo permette di ottenere diversi benefici:
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Proattività nell’individuazione tempestiva di derive, non conformità o condizioni che necessitano di interventi correttivi
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Completamento dei dati mancanti sulla base delle attività osservate
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Possibilità di prendere decisioni migliori
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Generazione automatica dei dati tecnici di produzione
Una cabina di comando IT e 4.0 per tutti gli stabilimenti produttivi italiani: il progetto multiplant di Tecnest con TFM Group
Un'unica centrale di comando operativa, sottoforma di software per quattro bracci armati della produzione in ambito meccanica di precisione per l’automotive. Il progetto della veneta TFM Group, azienda da 64 milioni di euro di fatturato ed oltre 600 dipendenti, guarda ad un futuro interamente digitale per fabbriche interconnesse e sostenibili.
Integrare, interconnettere e digitalizzare su più stabilimenti per avere maggior visibilità sull’avanzamento e sui costi della produzione in fabbrica, raccogliendo tutti i dati su un’unica piattaforma integrata con il gestionale aziendale.
Una logica “single brain” per aumentare il controllo e la visibilità sulla produzione garantendo gli altissimi standard qualitativi richiesti dal mercato dell’automotive e la competitività addentrandosi – per davvero - nella Digital Transformation.
Così TFM Group, azienda di Padova, con stabilimenti in Italia, in Repubblica Ceca e Romania, specializzata principalmente nella produzione di componenti meccanici lavorati ad alta precisione per diversi settori (Automotive, Bike, biomedicale etc.), raccoglie la sfida – e più che di transformation, si parla di revolution - con un progetto a lungo termine che coinvolge gli stabilimenti produttivi italiani di TFM e della consociata Spiral su più livelli.
Il progetto, avviato nel 2022, ha già visto nascere il primo step con l’interconnessione delle macchine produttive in logica 4.0.
Un progetto che guarda alla produzione in ottica strategica partendo dalla pianificazione della produzione arrivando agli stabilimenti, asservendo la tecnologia agli obiettivi di business, al processo decisionale ed alle sfide presenti e future.
Dal progetto attraverso il Data Lake
“Un progetto completo - raccontano dalla Tecnest - I dati si trasformano in informazioni, le informazioni in valore. Così raccogliamo il concetto di Data Lake, riuscendo ad attingere in ottica strategica a tali dati da ogni stabilimento, grazie all’applicativo, rendendoli importanti informazioni di business. Così la produzione non è più solo digitale, ma “intelligente”: pianificazione esatta e simulativa per garantire tempi di consegna competitivi, tracciabilità interna di prodotto e dati di avanzamento sulla produzione per assicurare gli altissimi standard qualitativi richiesti dal mercato di riferimento”.
Così l’ottica multiplant si trasforma da complessità a risorsa.
“Stiamo rivoluzionando il nostro modo di produrre - racconta Michele Celi, IT Manager del gruppo - Parole d’ordine per il progetto che è ancora work in progress sono: visibilità, integrazione e controllo sui costi. Le sfide sono tante: dallo shortage delle materie prime, all’energia. Oggi digitalizzare è diventato imprescindibile per produrre in modo efficiente e sostenibile”.
Futuro e sostenibilità
“Lavoriamo in un settore in grande trasformazione e fermento – dichiara l’AD del gruppo Giorgio Bertolina - Parliamo di componentistica per il motore a scoppio – un business il cui riposizionamento è già cominciato da anni e per il quale la parola d’ordine è oggi flessibilità. Gli investimenti vanno quindi nella direzione di una struttura digitale che sappia supportare ed amplificare questa flessibilità. Sono state tante le sfide degli ultimi anni. Non ultima quella dell’aumento dei costi energetici alla quale risponderemo con la realizzazione di un parco fotovoltaico installato sul tetto del nostro stabilimento di Reschigliano. Ma il problema non è chiaramente solo di costo: strumenti e strategia ci porteranno a rispondere ai requisiti di sostenibilità che un’azienda che guarda al futuro deve considerare parte integrante del proprio sviluppo”.
Una cabina di comando IT e 4.0 per tutti gli stabilimenti produttivi italiani: il progetto multiplant di Tecnest con TFM Group
Un'unica centrale di comando operativa, sottoforma di software per quattro bracci armati della produzione in ambito meccanica di precisione per l’automotive. Il progetto della veneta TFM Group, azienda da 64 milioni di euro di fatturato ed oltre 600 dipendenti, guarda ad un futuro interamente digitale per fabbriche interconnesse e sostenibili.
Integrare, interconnettere e digitalizzare su più stabilimenti per avere maggior visibilità sull’avanzamento e sui costi della produzione in fabbrica, raccogliendo tutti i dati su un’unica piattaforma integrata con il gestionale aziendale.
Una logica “single brain” per aumentare il controllo e la visibilità sulla produzione garantendo gli altissimi standard qualitativi richiesti dal mercato dell’automotive e la competitività addentrandosi – per davvero - nella Digital Transformation.
Così TFM Group, azienda di Padova, con stabilimenti in Italia, in Repubblica Ceca e Romania, specializzata principalmente nella produzione di componenti meccanici lavorati ad alta precisione per diversi settori (Automotive, Bike, biomedicale etc.), raccoglie la sfida – e più che di transformation, si parla di revolution - con un progetto a lungo termine che coinvolge gli stabilimenti produttivi italiani di TFM e della consociata Spiral su più livelli.
Il progetto, avviato nel 2022, ha già visto nascere il primo step con l’interconnessione delle macchine produttive in logica 4.0.
Un progetto che guarda alla produzione in ottica strategica partendo dalla pianificazione della produzione arrivando agli stabilimenti, asservendo la tecnologia agli obiettivi di business, al processo decisionale ed alle sfide presenti e future.
Dal progetto attraverso il Data Lake
“Un progetto completo - raccontano dalla Tecnest - I dati si trasformano in informazioni, le informazioni in valore. Così raccogliamo il concetto di Data Lake, riuscendo ad attingere in ottica strategica a tali dati da ogni stabilimento, grazie all’applicativo, rendendoli importanti informazioni di business. Così la produzione non è più solo digitale, ma “intelligente”: pianificazione esatta e simulativa per garantire tempi di consegna competitivi, tracciabilità interna di prodotto e dati di avanzamento sulla produzione per assicurare gli altissimi standard qualitativi richiesti dal mercato di riferimento”.
Così l’ottica multiplant si trasforma da complessità a risorsa.
“Stiamo rivoluzionando il nostro modo di produrre - racconta Michele Celi, IT Manager del gruppo - Parole d’ordine per il progetto che è ancora work in progress sono: visibilità, integrazione e controllo sui costi. Le sfide sono tante: dallo shortage delle materie prime, all’energia. Oggi digitalizzare è diventato imprescindibile per produrre in modo efficiente e sostenibile”.
Futuro e sostenibilità
“Lavoriamo in un settore in grande trasformazione e fermento – dichiara l’AD del gruppo Giorgio Bertolina - Parliamo di componentistica per il motore a scoppio – un business il cui riposizionamento è già cominciato da anni e per il quale la parola d’ordine è oggi flessibilità. Gli investimenti vanno quindi nella direzione di una struttura digitale che sappia supportare ed amplificare questa flessibilità. Sono state tante le sfide degli ultimi anni. Non ultima quella dell’aumento dei costi energetici alla quale risponderemo con la realizzazione di un parco fotovoltaico installato sul tetto del nostro stabilimento di Reschigliano. Ma il problema non è chiaramente solo di costo: strumenti e strategia ci porteranno a rispondere ai requisiti di sostenibilità che un’azienda che guarda al futuro deve considerare parte integrante del proprio sviluppo”.
