Strategie di schedulazione del bulking: le mosse vincenti per ottimizzare i risultati nell’industria cosmetica
Pianificare al meglio i processi di bulking nell’industria cosmetica può essere particolarmente critico a causa delle numerose variabili in gioco. Schedulare quindi, con l’aiuto di un software APS (Advanced Planning & Scheduling) ogni fase del processo, dall’ordine di produzione, al confezionamento è quindi essenziale per ottimizzare il lavoro in fabbrica, evitando inconvenienti e rallentamenti sulla linea.
Gestione del colore, gestione texture e compatibilità delle materie prime rappresentano solo alcuni dei livelli di complessità da tenere in considerazione quando si parla di bulking. La produzione del bulk – cioè la fase dedita alla realizzazione delle miscele - rappresenta un momento chiave per la manifattura cosmetica, dal quale dipenderà poi il buon esito di tutta la produzione.
Come ottimizzare al massimo quindi tale procedimento?
Come sequenziare le diverse fasi, nel rispetto dei vincoli ed ottenere la miglior schedulazione possibile?
Le principali criticità
La produzione del bulk rappresenta la prima istanza del processo produttivo cosmetico: la realizzazione delle miscele, siano essere sottoforma liquida o in polvere, è determinante per tutti gli step produttivi successivi. Un processo dove il fattore umano risulta ancora determinante sotto al profilo dell’esperienza, ma dove una schedulazione avanzata risulta pressoché indispensabile per gestire l’importante variabilità di tale processo.
Come risolvere le criticità con un software APS?
1. Scala Colore: produrre in sequenza bulk con colori differenti richiede a monte una perfetta schedulazione delle diverse produzioni secondo vincoli prestabiliti che tengono in considerazione il tempo per la pulizia degli impianti, che assicura quindi la giusta qualità al prodotto.
Come lo gestiamo? Grazie ad una schedulazione ottimizzata con FLEX-APS è possibile individuare la sequenza ottimale per garantire una logica esatta nella produzione dei diversi articoli (dal più chiaro al più scuro), mantenendo intatta la qualità nell’intera catena.
2. Matrici di attrezzaggio: il tempo risulta ancora una volta un valore determinante nella produzione del bulk. Gestire le matrici di attrezzaggio, che permettono di passare quindi dalla produzione di un bulk all’altro, significa sequenziare e schedulare in modo automatico, assegnando le operazioni alle diverse macchine nel modo ottimale e nel rispetto dei parametri di tempo indicati dalla matrice.
a) Matrice Gestione texture: grazie alla schedulazione avanzata assicurata da FLEX-APS è possibile pianificare seguendo anche più matrici contemporaneamente, come nel caso della produzione di bulk a diverse texture.
b) Matrice Compatibilità: è possibile ottimizzare la sequenza produttiva tenendo in considerazione anche i parametri di compatibilità delle diverse materie prime (es. prodotti con acqua e base alcolica).
c) Ottimizzazione dell’impianto su indice di comunanza di materie prime: è possibile sequenziare in modo ottimizzato anche la produzione di diversi bulk, basandosi su una matrice di comunanza di materie prime e approvvigionamento della linea. Sequenziare in modo ottimizzato la produzione di miscele che condividono un alto numero di materie prime impatta positivamente sui tempi produttivi e sui costi indiretti.
Dal bulk al confezionamento
Al termine della prima fase, il bulk sarà pronto per il trasferimento verso gli impianti di confezionamento. Anche in questo momento della produzione la schedulazione gioca un ruolo importante in termini di:
-
Gestione attrezzature: trasferire il bulk attraverso le tramogge verso il confezionamento richiede l’utilizzo della medesima logica in termini di scala colore, rendendo quindi necessario schedulare al meglio i trasferimenti per evitare un inquinamento dei colori che ne comprometterebbe la qualità
-
Gestione tramogge in termini capacitivi: schedulare in ottica previsionale o simulativa la disponibilità degli impianti di trasferimento è essenziale per allineare la fase di bulking con il successivo confezionamento
-
Gestione obsolescenza bulk: anche in questa fase il tempo è un fattore chiave. È importante sequenziare e pianificare al meglio il trasferimento del bulk verso i reparti di confezionamento – e quindi la loro disponibilità nel rispetto dei limiti dell’obsolescenza della materia prima impiegata.
Profilo dell'autore
Ing. Antonio Dota, Team Leader & Senior Consultant Tecnest.
Laureato in Ingegneria Gestionale è specializzato in nuove soluzioni informatiche in ambito APS (Advanced Planning & Scheduling) e
MES (Manufacturing Execution System).
Una soluzione digitale completa per il mondo della produzione elettronica: il progetto FLEX con GR Elettronica
GR Elettronica s.r.l. azienda di Osimo (Ancona) impegnata nella produzione di schede elettroniche per vari settori di mercato ha scelto l’intera suite FLEX APS, MES e IIOT per il proprio stabilimento produttivo.
Rapidità di risposta al mercato, resilienza e flessibilità rientrano, per il settore dell’elettronica, tra i requisiti fondamentali per assicurare gli alti standard di servizio al cliente finale.
Proprio da tale richiesta è stato disegnato il progetto con la suite FLEX che si integrerà poi, oltre che con l'ERP aziendale (Business Central di Microsoft), anche con le linee di produzione.
Gli obiettivi del progetto si innesteranno quindi in una più ampia organizzazione aziendale e permetteranno all’azienda di:
-
Pianificare in modo preciso le attività produttive reagendo in maniera istantanea alle perturbazioni del piano,
-
Garantire una data di consegna puntuale
-
Avere maggior controllo sulle attività in fabbrica con attenzione particolare alla tracciabilità interna e alla qualità
Una soluzione digitale completa per il mondo della produzione elettronica: il progetto FLEX con GR Elettronica
GR Elettronica s.r.l. azienda di Osimo (Ancona) impegnata nella produzione di schede elettroniche per vari settori di mercato ha scelto l’intera suite FLEX APS, MES e IIOT per il proprio stabilimento produttivo.
Rapidità di risposta al mercato, resilienza e flessibilità rientrano, per il settore dell’elettronica, tra i requisiti fondamentali per assicurare gli alti standard di servizio al cliente finale.
Proprio da tale richiesta è stato disegnato il progetto con la suite FLEX che si integrerà poi, oltre che con l'ERP aziendale (Business Central di Microsoft), anche con le linee di produzione.
Gli obiettivi del progetto si innesteranno quindi in una più ampia organizzazione aziendale e permetteranno all’azienda di:
-
Pianificare in modo preciso le attività produttive reagendo in maniera istantanea alle perturbazioni del piano,
-
Garantire una data di consegna puntuale
-
Avere maggior controllo sulle attività in fabbrica con attenzione particolare alla tracciabilità interna e alla qualità
Quando la digitalizzazione della produzione è “alla moda” – Beste S.p.A sceglie la suite Flex APS e MES
Beste S.p.A. azienda tessile di Prato – operante a 360 gradi nel mondo tessile (con disegno, progettazione e lavorazione dei capi) per i più importanti nomi del mondo della moda - ha scelto la soluzione
APS (Advanced Planning & Scheduling) e
MES (Manufacturing Execution System) della suite Flex di Tecnest per il proprio stabilimento produttivo di Colle Cantagallo, con l’obiettivo di organizzare in maniera esatta la pianificazione delle proprie attività, gestendo allo stesso tempo le complessità tipiche processo produttivo tessile.
Grazie all'implementazione del modulo APS, sarà possibile per l'azienda raggiungere i seguenti obiettivi:
-
Un incremento del livello di servizio in termini di affidabilità delle consegne nelle date promesse al cliente
-
Organizzazione della produzione tramite regole unificate, consultabili e condivise tra tutte le figure dell’organizzazione
-
Ottimizzazione di sequenze e cambi tipo produzione nel rispetto dei vincoli stabiliti
-
L’elaborazione di piani alternativi ad ogni “distorsione del piano”
Allo stesso tempo l’azienda, grazie all’implementazione del MES, sarà in grado di gestire anche la parte di avanzamento produttivo, direttamente da bordo macchina tramite la Smart Factory Console di Flex, in completa integrazione con gli altri software già presenti in fabbrica. Ciò permetterà di migliorare il processo di consuntivazione dei dati di produzione grazie ad una rendicontazione in tempo reale di attività, tempi e materiali impiegati.
