Il caso CMA Macchine per Caffè al Global Logistics & Supply Chain Summit
Il 14 aprile 2016 al Global Logistics & Supply Chain Summit, Tecnest e CMA Macchine per Caffè presenteranno il progetto di pianificazione e gestione della produzione svolto presso l'azienda di Susegana (TV), uno dei più importanti produttori di macchine professionali per caffè espresso con marchio Astoria e Wega.
Maurizio Gaio, responsabile sistemi informativi di CMA Macchine per Caffè e Fabrizio Taboga, Project Manager di Tecnest srl, presenteranno infatti obiettivi, soluzioni e risultati del progetto di Advanced Planning & Scheduling e Manufacturing Execution System (MES) realizzato in CMA Macchine per Caffè. Una soluzione, basata sulla suite J-Flex di Tecnest, che ha permesso di migliorare la competitività di CMA in termini di gestione più rapida ed efficiente dell’ordine cliente, maggiore affidabilità delle date di consegna, maggiore rapidità di controllo e di risposta, riduzione del lead time di produzione e dei materiali mancanti, aumento della produttività e dell’efficienza complessiva.
L'appuntamento è per giovedì 14 aprile 2016 alle ore 10.00 presso il Centro Congressi Zanhotel & Meeting Centergross di Bentivoglio (BO) www.zanhotel.it
La partecipazione è gratuita previa iscrizione sul sito dell'evento
14 aprile 2016 ore 10.00-10.30
Una produzione “espresso”, quando il successo nasce dall’investimento tecnologico.
Il caso CMA Macchine per Caffè.
Una produzione “espresso”, quando il successo nasce dall’investimento tecnologico. Il caso CMA Macchine per Caffè
CMA Macchine per Caffè è uno dei più importanti produttori di macchine professionali per caffè espresso. I suoi prodotti portano il marchio Astoria e Wega e sono distribuiti in 140 paesi nel mondo.
L’azienda con sede a Susegana (Tv) e fondata nel 1969 fa capo dal 2012 alla Holding Finanziaria Ryoma di Milano. Lo stabilimento di Susegana operativo dal 2007, con i suoi 20mila metri quadri coperti, 4 linee produttive e 180 dipendenti tra produzione, uffici direzionali e commerciali, è la più grande fabbrica al mondo per macchine da caffè espresso con una capacità produttiva massima annuale di 70mila unità.
Da sempre attenta allo sviluppo tecnologico e alla qualità dei propri prodotti, l’azienda negli anni ha portato avanti in collaborazione con Tecnest un percorso di rivoluzione informatica sulle linee produttive, con l’obiettivo di migliorare l’efficienza dei processi produttivi, gestire la schedulazione delle lavorazioni meccaniche e delle linee di montaggio a valle di queste ultime, monitorando le cadenze di avanzamento in produzione.
Il 14 aprile 2016 durante il Global Logistics & Supply Chain Summit di Bentivoglio (BO), Maurizio Gaio, responsabile sistemi informativi di CMA Macchine per Caffè e Fabrizio Taboga, Project Manager di Tecnest srl, presentano obiettivi, soluzioni e risultati del progetto di Advanced Planning & Scheduling e Manufacturing Execution System (MES) realizzato in CMA Macchine per Caffè.
Una soluzione, basata sulla suite J-Flex di Tecnest, che ha permesso di migliorare la competitività di CMA in termini di gestione più rapida ed efficiente dell’ordine cliente, maggiore affidabilità delle date di consegna, maggiore rapidità di controllo e di risposta, riduzione del lead time di produzione e dei materiali mancanti, aumento della produttività e dell’efficienza complessiva.
Quando:
L'intervento di Tecnest sul case study CMA Macchine per Caffè è in programma il 14 aprile 2016 alle ore 10.00-10.30
Dove:
Global Logistics & Supply Chain Summit - 13 e 14 aprile 2016
Centro Congressi Zanhotel & Meeting Centergross www.zanhotel.it
Iscrizioni:
La partecipazione all'evento è gratuita previa iscrizione sul sito dell'evento: http://glsummit.it/
LE SLIDE DELLA PRESENTAZIONE DI FABRIZIO TABOGA E MAURIZIO GAIO SONO DISPONIBILI NELL'AREA DOWNLOAD
Agile Manufacturing e Pianificazione della Produzione
28.01.2016
Agile Manufacturing e Fabbrica 4.0
Il termine Agile manufacturing identifica quell’insieme di processi e strumenti attraverso i quali un’impresa manifatturiera può rispondere rapidamente ed efficacemente ai cambiamenti dettati dalle esigenze del mercato e dei clientI, mantenendo nel contempo la massima qualità e il controllo dei costi.
Il modello di gestione della produzione basato sui principi dell’Agile si focalizza sulla flessibilità e sulla rapidità di risposta al mercato, ed è spesso adottato da aziende il cui prodotto ha un ciclo di vita breve (es. elettronica) o domanda molto variabile.
La metodologia dell’Agile manufacturing è considerata un’evoluzione della Lean Manufacturing, ma la differenza chiave tra i due approcci è la stessa che intercorre tra una persona snella (lean) e una persona atletica (agile).
Agilità significa usare le conoscenze commerciali e l’organizzazione della Supply Chain per sfruttare le opportunità di business in un mercato dalla domanda altamente variabile. Snellezza significa, invece, sviluppare un’attitudine all’eliminazione degli sprechi, sia di denaro che di tempo, orientata alla creazione di una efficiente schedulazione delle attività.
Strategie di "postponement"
Lo scopo delle Supply Chain agili è quello di portare il punto di disaccoppiamento il più possibile vicino ai prodotti semilavorati che attendono solamente l’assemblaggio finale e la distribuzione. Questo concetto viene chiamato “postponement” ed è un principio essenziale per ottenere l’agilità. Esso è basato sull’idea di progettare i prodotti usando piattaforme comuni, componenti o moduli grazie ai quali la personalizzazione avviene solo durante l’assemblaggio finale, quando le richieste del cliente sono note.
I vantaggi di questa strategia sono molteplici:
-
Si ha una forte riduzione dei magazzini di prodotti finiti
-
I sottoassiemi possono essere combinati in modi diversi consentendo una notevole profondità della gamma di prodotto.
-
Le previsioni sono più semplici a livello di sottoassieme che a livello di prodotto finito. Quest’ultimo punto è fondamentale nell’attuale mercato globale dove le previsioni sui volumi locali sono ovviamente meno accurate di quelle complessive. Inoltre, la capacità di personalizzare i prodotti localmente si traduce in un elevato livello di varietà di prodotto ad un basso costo consentendo l’adozione di strategie di “mass-customization”.
Nell'adozione di una strategia di Agile Manufacturing, il ruolo della tecnologia diventa fondamentale per favorire collaborazione, agilità e connettività estesa a tutta la supply chain.
Lo sa bene la Germania che, fin dal 2011, è uno dei Paesi più attivi sul fronte dell'agile manufacturing anche grazie ad importanti investimenti pubblici e ad un piano mirato di sviluppo verso la quarta rivoluzione industriale. Prototipazioni rapide in fase di disegno e per prove funzionali, sistemi di simulazione dei processi produttivi per ottimizzare o evitare investimenti, robot che interagiscono con l’operatore, riprogrammazione della produzione gestita da software in cloud che analizzano i dati generati da una moltitudine di sensori, sono tutti elementi che permetteranno a realtà industriali che hanno nella solidità del processo e nella standardizzazione spinta il loro fattore competitivo, di flessibilizzare il loro approccio, ritardando per esempio il congelamento della configurazione di prodotto.
Il ruolo dei sistemi informativi per la pianificazione della produzione
La crescente complessità della supply chain, sia in termini di attori coinvolti, sia di flussi informativi e di materiali, unita all'incertezza e variabilità della domanda e della fornitura, rende sempre più difficile formulare un piano di produzione che ottimizzi l’utilizzo delle risorse per massimizzare il livello di servizio ai clienti in termini di rapidità, flessibilità e rispetto delle date di consegna.
Nell'ambito dell'attività di pianificazione dei processi di produzione rivestono da tempo un ruolo importante i sistemi informativi di Advanced Planning & Scheduling. Si tratta di pacchetti software cosiddetti "dipartimentali", che si interfacciano con l'ERP aziendale e che, attraverso algoritmi evoluti, hanno l'obiettivo di elaborare piani di produzione anche in contesti piuttosto complessi, fornendo un importante supporto alle decisioni.
Qual è il ruolo di questi sistemi nel contesto dell'agile manufacturing?
Quali approcci e funzionalità possono meglio adattarsi alle esigenze di una fabbrica più agile?
Ne abbiamo identificati 4:
1. Simulazioni real-time
Si tratta di funzionalità simulativo-interattive per la pianificazione della produzione che permettono di operare un confronto tra scenari, utile per prendere le decisioni sul piano di produzione in modo più efficace ed efficiente. Ancor più utile in termini di decision making è l'analisi contestuale dell'impatto di un determinato scenario di produzione su specifici indicatori di performance (KPI) quali ad esempio la saturazione delle risorse, il numero di ordini di produzione in ritardo, il tempo totale di lavorazione ecc.
2. Plan-while-Executing ("pianifica mentre fai")
E' un paradigma di riferimento per rispondere in tempo reale al continuo e improvviso mutare delle condizioni operative in produzione. Applicato alle soluzioni software in ambito operations, si concretizza in soluzioni APS e MES sincronizzate in real-time sulla stessa piattaforma applicativa. In questo modo ogni scelta di programmazione può divenire subito esecutiva in reparto e, viceversa, ogni evento operativo comporta un immediato riflesso sul piano di produzione.
3. Collaborative Manufacturing
Si basa sul concetto di mettere in relazione e dialogo proattivo le diverse aree aziendali coinvolte dai processi di produzione e logistici attraverso una piattaforma collaborativo-transazionale. Ogni volta che un utente esegue un’azione o si realizza un determinato evento, il sistema invia una notifica o alert alla diverse funzioni aziendali coinvolte nei processi operations al fine di operare la migliore azione correttiva possibile.
4. Role-based approach
Nelle organizzazioni complesse, per cercare digestire efficacemente ed efficientemente il flusso di informazioni in funzione degli obiettivi aziendali, è importante in primo luogo di identificare i diversi ruoli aziendali e fare in modo di fornire a ciascuno le informazioni necessarie per il proprio operato. Sulla base di questo paradigma il sistema, pur mantenendo la visione dei processi aziendali e dell’organizzazione nel suo complesso, presenta in modo proattivo i dati e le informazioni a disposizione di ciascun utente filtrandoli attraverso “gli occhi” di una persona con un specifico ruolo e specifiche responsabilità.
Veronica Peressotti - Tecnest
Scopri le funzionalità simulativo-collaborative di Advanced Planning & Scheduling della suite software J-Flex 4.U
Se vuoi saperne di più sull’offerta di software e servizi di Tecnest, compila il form per un preventivo self-service.
Agile Manufacturing e Pianificazione della Produzione
28.01.2016
Agile Manufacturing e Fabbrica 4.0
Il termine Agile manufacturing identifica quell’insieme di processi e strumenti attraverso i quali un’impresa manifatturiera può rispondere rapidamente ed efficacemente ai cambiamenti dettati dalle esigenze del mercato e dei clientI, mantenendo nel contempo la massima qualità e il controllo dei costi.
Il modello di gestione della produzione basato sui principi dell’Agile si focalizza sulla flessibilità e sulla rapidità di risposta al mercato, ed è spesso adottato da aziende il cui prodotto ha un ciclo di vita breve (es. elettronica) o domanda molto variabile.
La metodologia dell’Agile manufacturing è considerata un’evoluzione della Lean Manufacturing, ma la differenza chiave tra i due approcci è la stessa che intercorre tra una persona snella (lean) e una persona atletica (agile).
Agilità significa usare le conoscenze commerciali e l’organizzazione della Supply Chain per sfruttare le opportunità di business in un mercato dalla domanda altamente variabile. Snellezza significa, invece, sviluppare un’attitudine all’eliminazione degli sprechi, sia di denaro che di tempo, orientata alla creazione di una efficiente schedulazione delle attività.
Strategie di "postponement"
Lo scopo delle Supply Chain agili è quello di portare il punto di disaccoppiamento il più possibile vicino ai prodotti semilavorati che attendono solamente l’assemblaggio finale e la distribuzione. Questo concetto viene chiamato “postponement” ed è un principio essenziale per ottenere l’agilità. Esso è basato sull’idea di progettare i prodotti usando piattaforme comuni, componenti o moduli grazie ai quali la personalizzazione avviene solo durante l’assemblaggio finale, quando le richieste del cliente sono note.
I vantaggi di questa strategia sono molteplici:
-
Si ha una forte riduzione dei magazzini di prodotti finiti
-
I sottoassiemi possono essere combinati in modi diversi consentendo una notevole profondità della gamma di prodotto.
-
Le previsioni sono più semplici a livello di sottoassieme che a livello di prodotto finito. Quest’ultimo punto è fondamentale nell’attuale mercato globale dove le previsioni sui volumi locali sono ovviamente meno accurate di quelle complessive. Inoltre, la capacità di personalizzare i prodotti localmente si traduce in un elevato livello di varietà di prodotto ad un basso costo consentendo l’adozione di strategie di “mass-customization”.
Nell'adozione di una strategia di Agile Manufacturing, il ruolo della tecnologia diventa fondamentale per favorire collaborazione, agilità e connettività estesa a tutta la supply chain.
Lo sa bene la Germania che, fin dal 2011, è uno dei Paesi più attivi sul fronte dell'agile manufacturing anche grazie ad importanti investimenti pubblici e ad un piano mirato di sviluppo verso la quarta rivoluzione industriale. Prototipazioni rapide in fase di disegno e per prove funzionali, sistemi di simulazione dei processi produttivi per ottimizzare o evitare investimenti, robot che interagiscono con l’operatore, riprogrammazione della produzione gestita da software in cloud che analizzano i dati generati da una moltitudine di sensori, sono tutti elementi che permetteranno a realtà industriali che hanno nella solidità del processo e nella standardizzazione spinta il loro fattore competitivo, di flessibilizzare il loro approccio, ritardando per esempio il congelamento della configurazione di prodotto.
Il ruolo dei sistemi informativi per la pianificazione della produzione
La crescente complessità della supply chain, sia in termini di attori coinvolti, sia di flussi informativi e di materiali, unita all'incertezza e variabilità della domanda e della fornitura, rende sempre più difficile formulare un piano di produzione che ottimizzi l’utilizzo delle risorse per massimizzare il livello di servizio ai clienti in termini di rapidità, flessibilità e rispetto delle date di consegna.
Nell'ambito dell'attività di pianificazione dei processi di produzione rivestono da tempo un ruolo importante i sistemi informativi di Advanced Planning & Scheduling. Si tratta di pacchetti software cosiddetti "dipartimentali", che si interfacciano con l'ERP aziendale e che, attraverso algoritmi evoluti, hanno l'obiettivo di elaborare piani di produzione anche in contesti piuttosto complessi, fornendo un importante supporto alle decisioni.
Qual è il ruolo di questi sistemi nel contesto dell'agile manufacturing?
Quali approcci e funzionalità possono meglio adattarsi alle esigenze di una fabbrica più agile?
Ne abbiamo identificati 4:
1. Simulazioni real-time
Si tratta di funzionalità simulativo-interattive per la pianificazione della produzione che permettono di operare un confronto tra scenari, utile per prendere le decisioni sul piano di produzione in modo più efficace ed efficiente. Ancor più utile in termini di decision making è l'analisi contestuale dell'impatto di un determinato scenario di produzione su specifici indicatori di performance (KPI) quali ad esempio la saturazione delle risorse, il numero di ordini di produzione in ritardo, il tempo totale di lavorazione ecc.
2. Plan-while-Executing ("pianifica mentre fai")
E' un paradigma di riferimento per rispondere in tempo reale al continuo e improvviso mutare delle condizioni operative in produzione. Applicato alle soluzioni software in ambito operations, si concretizza in soluzioni APS e MES sincronizzate in real-time sulla stessa piattaforma applicativa. In questo modo ogni scelta di programmazione può divenire subito esecutiva in reparto e, viceversa, ogni evento operativo comporta un immediato riflesso sul piano di produzione.
3. Collaborative Manufacturing
Si basa sul concetto di mettere in relazione e dialogo proattivo le diverse aree aziendali coinvolte dai processi di produzione e logistici attraverso una piattaforma collaborativo-transazionale. Ogni volta che un utente esegue un’azione o si realizza un determinato evento, il sistema invia una notifica o alert alla diverse funzioni aziendali coinvolte nei processi operations al fine di operare la migliore azione correttiva possibile.
4. Role-based approach
Nelle organizzazioni complesse, per cercare digestire efficacemente ed efficientemente il flusso di informazioni in funzione degli obiettivi aziendali, è importante in primo luogo di identificare i diversi ruoli aziendali e fare in modo di fornire a ciascuno le informazioni necessarie per il proprio operato. Sulla base di questo paradigma il sistema, pur mantenendo la visione dei processi aziendali e dell’organizzazione nel suo complesso, presenta in modo proattivo i dati e le informazioni a disposizione di ciascun utente filtrandoli attraverso “gli occhi” di una persona con un specifico ruolo e specifiche responsabilità.
Veronica Peressotti - Tecnest
Scopri le funzionalità simulativo-collaborative di Advanced Planning & Scheduling della suite software J-Flex 4.U
Se vuoi saperne di più sull’offerta di software e servizi di Tecnest, compila il form per un preventivo self-service.
La logistica entra in Fabbrica: il caso CMA Macchine per Caffè su Logistica Management
"La logistica per la produzione, o factory logistics, punta a sciogliere le complessità che possono crearsi lungo le linee produttive, organizzando in modo snello gli approvvigionamenti, gestendo il flusso delle materie prime con più efficacia o, ad un livello più alto ancora, coordinando i diversi fornitori di modo da essere in target con gli effettivi bisogni dello stabilimento. Per ottimizzare ulteriormente i flussi, entrano in gioco anche le soluzioni specifiche MES, che schedulano la produzione e aiutano a ridurre gli sprechi in termini di costi e di tempo."
Questa la presentazione dello speciale "La Logistica entra in fabbrica" della rivista Logistica Management che, sul numero di dicembre 2015 , ha dato ampio spazio al tema della logistica per il manifatturiero, proponendo anche alcuni esempi e case history di successo.
Tra queste anche quella del nostro cliente CMA Macchine per Caffè, azienda trevigiana specializzata nella produzione di macchine per caffè espresso a marchio Astoria e Wega, e al progetto di riorganizzazione e informatizzazione dei processi produttivi svolto da Tecnest a partire dal 2007.
Nell'articolo/intervista ai referenti di progetto di CMA Macchine per Caffè e di Tecnest, vengono illustrati obiettivi e risultati del progetto APS e MES implementato da Tecnest con l'ausilio della suite software J-Flex.
Scarica e leggi il case history completo dall'area download
