Manifatturiero: 6 falsi miti che frenano le aziende sull’innovazione
14.12.2014 Comunicato stampa
«La fabbrica 4.0 sta diventando una realtà anche se molte aziende italiane non sanno che possono innovare i processi produttivi e, soprattutto, non sanno come farlo. Questo si traduce in un ritardo per il settore manifatturiero italiano che sarà difficile colmare in futuro: la forbice tra le aziende che hanno innovato e quelle che sono rimaste ancorate a metodi tradizionali si è aperta molto negli ultimi anni ed è destinata a crescere ancora». Parola di Tecnest, azienda che conta 45 collaboratori distribuiti tra le sedi di Udine e Milano, fondata nel 1987 e specializzata nella fornitura di soluzioni informatiche ed organizzative per la pianificazione, il controllo e la gestione dei processi di produzione e della supply chain.
«Spesso le aziende non innovano perché non sanno che ci sono metodi di gestione che potrebbero interessare proprio loro, perchè non conoscono o sottovalutano i reali vantaggi, pensano di perdere la propria flessibilità operativa o, semplicemente, perché non pensano che ci sia qualcuno che possa migliorare la qualità del proprio lavoro - dice Fabio Pettarin, uno dei soci fondatori e presidente di Tecnest -. In realtà quello che noi proponiamo non è introdurre un software per “burocratizzare” le metodologie lavorative, ma rendere più razionale e agile la gestione dei processi produttivi. Oggi esistono strumenti che possono migliorare di molto la produttività delle fabbriche anche con semplici accorgimenti. Il nostro lavoro consiste non solo nel fornire un software "preconfezionato", ma anche consulenza e progetto. Accompagniamo per mano il cliente nella trasformazione, proponiamo soluzioni specializzate che si possono affiancare e integrare a quelle già esistenti e a cui magari l'azienda non è risposta a rinunciare. Il tutto senza stop alla produzione».
Ecco quindi i principali falsi miti sull’innovazione nel manifatturiero.
#1 L'innovazione riguarda solo le aziende che si occupano di hi-tech
Il primo falso mito è che software e innovazioni riguardano solo le aziende che si occupano di IT, automazione industriale o tecnologia. «Qualsiasi azienda manifatturiera può innovare, qualsiasi sia il settore in cui lavora: tra i nostri clienti abbiamo realtà del settore automotive, metalmeccanico, elettronico, ma anche aziende tessili, del fashion, chimico-farmaceutiche o che producono cosmetici, salviettine umidificate, candele di cera… Più che cosa si fa, a noi importa il come» spiega Pettarin.
#2 L'innovazione interessa solo le grandi aziende internazionali
Un’altra convinzione errata è che l’innovazione riguarda solo imprese di grandi dimensioni e con clientela internazionale: «Molti tra i nostri clienti sono aziende medio-piccole che si occupano di un settore di nicchia. Anzi, spesso sono queste le realtà che beneficiano prima e meglio del nostro intervento, in quanto avendo minori risorse riescono a organizzarle in modo ottimale, riuscendo così a migliorare le performance e il proprio servizio al cliente finale».
#3 Con la tecnologia i posti di lavoro diminuiscono
Un altro falso mito molto diffuso è che, con l’introduzione dell’informatica in fabbrica, comporti la riduzione dei posti di lavoro: «Nella nostra esperienza non è così. Se la fabbrica diventa più efficiente, non si licenziano persone: piuttosto si cambiano di ruolo e, spesso, si organizzano corsi di formazione interni per portarli a fare dei lavori più qualificanti» dice il presidente di Tecnest.
#4 I sistemi informativi aziendali sono troppo rigidi per adattarsi alle variazioni del mercato
Il quarto errore è pensare che i sistemi informativi aziendali siano troppo rigidi per adattarsi alle continue e, spesso, imprevedibili variazioni del mercato: «Al contrario i nostri software sono stati pensati proprio per dare la massima flessibilità nella pianificazione e gestione dei processi produttivi, attraverso funzionalità simulativo-interattive che permettono un confronto tra scenari alternativi. In questo modo eventuali imprevisti (dalla rottura di un macchinario a problematiche di fornitura) o ordini inattesi possano essere gestiti in poco tempo e con la massima flessibilità – aggiungono da Tecnest -. Al mutare delle condizioni, ricreare il piano di produzione e riorganizzare il lavoro è più facile se a farlo è un sistema informatizzato».
#5 Passare a un nuovo sistema richiede un investimento troppo elevato
A volte le imprese non intraprendono un processo di innovazione tecnologica in fabbrica perché pensano che l’investimento in termini economici e di tempo sia troppo elevato: «Spesso le aziende non hanno tempo per fermarsi a ripensare alla gestione dei propri processi, anche perché quasi sempre si crede che per l’introduzione di un sistema come il nostro la produzione debba subire uno stop, con costi operativi molto elevati. Inoltre spesso un progetto di implementazione di un software di gestione della produzione viene confuso con la sostituzione in toto del sistema ERP o gestionale già esistente, con un relativo impatto economico notevole per l’organizzazione. In realtà il nostro intervento non richiede stop alla linea produttiva e spesso va ad integrare, non a sostituire, il software ERP già esistente, focalizzandosi sul miglioramento dei processi di pianificazione e gestione della produzione. Trattandosi di un sistema cosiddetto dipartimentale, i tempi e i costi di implementazione, quindi, sono più contenuti. Il ritorno sull’investimento, infine, è rapido e dimostrabile in termini di maggiore efficienza in produzione, di performance sui processi e di competitività aziendale» spiega l’azienda friulana.
#6 I sistemi informativi sono troppo complessi da usare
Un'altra obiezione riguarda il fatto che questi sistemi sono molto complessi da usare e richiedono formazione specifica per i diversi ruoli aziendali: «In Tecnest abbiamo messo a punto un software role-based con un’interfaccia configurabile in base al ruolo delle persone che lo utilizzano. In questo modo ciascun utente, ad esempio il responsabile della pianificazione della produzione, il responsabile di reparto, il responsabile acquisti, ecc, non deve passare da una voce di menù all’altra ma ritrova direttamente sul pannello di entrata all’applicazione tutte le informazioni di interesse e le applicazioni utili per il proprio ruolo aziendale e le proprie attività, migliorando la sua operatività quotidiana».
I vantaggi di una svolta tecnologica in fabbrica non mancano: «Con una gestione unica di tutte le fasi è possibile prevedere in anticipo i processi, con risultati tangibili: l'affidabilità nelle date di consegna aumenta fino al 40%, l'efficienza di produzione cresce del 20%, mentre la percentuale di scarti e prodotti non conformi scende significativamente. I tempi decisionali a livello manageriale diminuiscono fino al 60%» dichiara Pettarin, che conclude: «Il software non sostituisce le persone, ma serve ad aiutarle: non esiste fabbrica senza un cervello umano».
IMPRESAMIA: http://www.impresamia.com/made-italy-tecnest-6-falsi-miti-che-frenano-le-aziende-sullinnovazione/
MOMENTOSERA: http://www.momentosera.it/articolo.php?id=33985
BIMAG: http://bimag.it/featured/cosa-blocca-linnovazione-del-manifatturiero-falsi-miti_384219/
IL PICCOLO: http://ilpiccolo.gelocal.it/focus/2015/12/14/news/tecnest-abbatte-i-falsi-miti-sull-innovazione-in-fabbrica-1.12617549?fsp=2.5676
LA TRIBUNA DI TREVISO: http://tribunatreviso.gelocal.it/focus/2015/12/14/news/tecnest-abbatte-i-falsi-miti-sull-innovazione-in-fabbrica-1.12617549?fsp=2.5670
CORRIERE COMUNICAZIONI: http://www.corrierecomunicazioni.it/digital/38492_industria-40-sei-falsi-miti-che-frenano-la-rivoluzione.htm
INDUSTRIA E FINANZA: http://www.web4admin.com/pdf/pdjcmAmrNkOzACCRgp5J.pdf
TRIBUNA ECONOMICA: http://www.etribuna.com/aas/it/2015-07-20-13-01-43/altre-notizie-m/59286-manifatturiero-esistono-sei-elementi-che-frenano-l%E2%80%99innovazione-del-settore.html
DAOCAMPUS: http://magazine.daocampus.com/344869/tecnest-falsi-miti-da-sfatare-sullinnovazione-nel-manufatturiero.html
LOGISTICA MANAGEMENT: http://www.logisticamanagement.it/contents/articles/it/20151217/intervista_a_fabio_pettarin_socio_fondatore_e_presidente_tecnest
Produce e vende in 61 Paesi termostati e rilevatori di gas e fumo: Seitron Spa, un esempio italiano che coniuga tecnologia, inventiva e puntualità
01.12.2015
Ha cominciato negli anni ’80 producendo dei semplici interruttori “on-off” per le prime caldaie private, intuendo quello che, da lì a poco, sarebbe diventato un business. Oggi è diventata una delle realtà europee di riferimento del settore, con 10 milioni di fatturato l’anno (il 47% all’estero) e 66 dipendenti. La Seitron, azienda di Bassano del Grappa (Vicenza) guidata da Vito Feleppa, è nata progettando termostati per il riscaldamento e il condizionamento e, con gli anni, ha ampliato il catalogo includendo anche rilevatori per la presenza di gas esplosivi (metano e GPL) e velenosi (monossido di carbonio) e analizzatori di combustione.
«Il nostro è un settore sempre più competitivo, in cui sono importanti le innovazioni tecnologiche, la precisione e la puntualità nella consegna – spiega Roberto Riva, Operations Manager di Seit
ron Spa -. Fino a tre anni fa pianificavamo l’attività manualmente, con un team di tre persone destinate a questo compito. Tuttavia i tempi di elaborazione erano lunghi e la pianificazione delle consegne era spesso soggetta a errori, dovuti ad esempio all’alta inaffidabilità di alcuni fornitori». Per questo a partire dal 2008 Seitron ha intrapreso un percorso di riorganizzazione strategica che ha coinvolto diversi aspetti, dalle risorse umane ai processi aziendali, fino all’introduzione di strumenti informatici evoluti per la pianificazione e gestione della produzione, con l’obiettivo di migliorare la competitività dell’azienda sul mercato. Da qui nasce la collaborazione con la società friulana Tecnest, specializzata in soluzioni software per la gestione delle operations e della supply chain. «La scelta si è rivelata vincente, in quanto in questi ultimi anni il mercato è diventato molto più complesso e i tempi di consegna richiesti sono sempre più ridotti: siamo riusciti a far fronte alla crisi degli ultimi anni aprendo nuovi mercati all’estero e ampliando l’offerta di prodotti OEM (Original Equipment Manufacturing), customizzati in base alle specifiche del cliente, da produrre anche in piccole quantità e in pochi giorni. Nell’ultimo anno, inoltre, abbiamo registrato una ripresa anche sul mercato interno: senza una gestione informatizzata, non riusciremmo senz’altro a far fronte a tutte le richieste in modo puntuale e a gestire la complessità del mercato».
Il 96% dei prodotti venduti da Seitron sono pensati, sviluppati, fabbricati e venduti da personale aziendale. Il comparto Ricerca e Sviluppo riveste un ruolo significativo, tanto da impegnare 16 persone su 66 per studiare prodotti innovativi, di qualità e capaci di durare nel tempo, a un prezzo concorrenziale. L’azienda, che è certificata ISO 9001, dal 2006 al 2014 è cresciuta rispetto ai competitor grazie a una politica commerciale improntata all’export: «Siamo presenti in 61 paesi nei continenti e ogni anno si aprono nuovi mercati, come Vietnam, Malaysia, Marocco, Messico, Nuova Zelanda e da quest’anno anche Cina. Produciamo sia a marchio e a catalogo Seitron, sia per conto terzi, con personalizzazioni anche per piccolissime serie».
Le necessità di Seitron per restare competitiva erano diverse: «Dovevamo far fronte in modo tempestivo e preciso alle richieste dei clienti, sincronizzando il più possibile domanda e offerta, ma senza ricorrere a maggiori scorte di magazzino. Il tutto dovendo far fronte a un tasso di imprevedibilità dei fornitori per la componentistica elettronica molto alto, di circa il 70% - spiega Riva –. Inoltre avevamo la necessità di migliorare la precisione dei dati a disposizione, raccogliere in tempo reale e sul posto di lavoro gli eventi di produzione, in modo da permettere il monitoraggio real-time del piano di produzione.».
Per far ciò è stata operata una vera e propria rivoluzione organizzativa e informatica. «In primo luogo è stata rivista la logica di risposta al mercato, mantenendo una produzione per il magazzino (Make To Stock) solo per i prodotti standard, che rappresentano la minima parte del portafoglio ordini di Seitron. I prodotti OEM, invece, vengono gestiti con logica Assembly To Order: la previsione annuale viene elaborata su codici di appoggio, definiti “prodotti generici” per i quali vengono calcolati i fabbisogni di materie prime e semilavorati. All’arrivo dell’ordine cliente, i prodotti generici vengono completati con i materiali che customizzano il prodotto, che sono di più rapido approvvigionamento- spiega Filippo Tonutti, Project Manager di Tecnest srl –. Sulla base di questo modello operativo, l’obiettivo era sincronizzare la disponibilità e gli impegni dei vari materiali, riducendo il più possibile i materiali mancanti in corrispondenza delle lavorazioni. Era quindi necessario introdurre uno strumento di pianificazione efficace, che permettesse di stabilire e prevedere, in modo rapido e flessibile, scenari di produzione diversi».
Con la tecnologia implementata da Tecnest, basata sull’utilizzo degli elaboratori MRP (Manufacturing Resource Planning) e ATP (Available To Promise) della suite J-Flex, oggi Seitron riesce a gestire la domanda di prodotti pianificando correttamente l’arrivo dei materiali sulla base delle disponibilità in essere, senza ricorrere a nuove giacenze a magazzino. «Grazie alle funzionalità simulativo-interattive di J-Flex, siamo in grado di aggiornare il piano di produzione due volte al giorno in modo da essere sempre allineati gestendo eventuali variazioni o imprevisti» - aggiunge Roberto Riva. I risultati non sono mancati: «Oggi riusciamo a gestire una previsione della domanda per famiglie di prodotto su 18 mesi e, grazie a un continuo aggiornamento e monitoraggio del piano di produzione, la puntualità di consegna, già alta (90%), è arrivata al 95%. Un dato che è ancora più significativo se si considera che le giacenze a magazzino sono rimaste invariate mentre, nel contempo, è aumentato il numero di codici di prodotto gestiti. Tra questi, inoltre, il numero di prodotti OEM è aumentato del 7%, raggiungendo il 35% del totale della produzione. La pianificazione della produzione è stata informatizzata, riducendo le risorse dedicate da tre a una e spostando le altre in altri settori, e in magazzino le giacenze sono diminuite. Ben la metà degli ordini è venduto e fatturato nello stesso mese» conclude Riva.
rassegna stampa
BIMAG: http://bimag.it/featured/seitron-informatizzazione-ed-export-per-battere-la-crisi_381876/
CASA & CLIMA: http://www.casaeclima.com/ar_25192__Seitron-produce-vende-61-Paesi-termostati-rilevatori-gas-fumo.html
IMPRESA MIA: http://www.impresamia.com/made-italy-seitron-produce-e-vende-termostati-e-rilevatori-di-gas-e-fumo-61-paesi/
INDUSTRIA E FINANZA: http://www.industriaefinanza.com/index.php?id_news=26064
VICENZA PIU': http://provincia.vicenzapiu.com/leggi/da-bassano-del-grappa-lesempio-di-seitron-coniuga-tecnologia-inventiva-e-puntualita
SCM PORTAL: http://www.scm-portal.net/insight_detail.php?id=132
FABBRICA FUTURO: http://www.fabbricafuturo.it/index.php/seitron-coniuga-tecnologia-inventiva-puntualita/
IMPRESA MIA: http://www.impresamia.com/made-italy-seitron-produce-e-vende-termostati-e-rilevatori-di-gas-e-fumo-61-paesi/
LOGISTICA EFFICIENTE: http://www.logisticaefficiente.it/comunicati-stampa/produce-vende-61-paesi-termostati-rilevatori-gas-fumo-esempio-italiano-tecnologia-inventiva-puntualita.html
Produce e vende in 61 Paesi termostati e rilevatori di gas e fumo: Seitron Spa, un esempio italiano che coniuga tecnologia, inventiva e puntualità
01.12.2015
Ha cominciato negli anni ’80 producendo dei semplici interruttori “on-off” per le prime caldaie private, intuendo quello che, da lì a poco, sarebbe diventato un business. Oggi è diventata una delle realtà europee di riferimento del settore, con 10 milioni di fatturato l’anno (il 47% all’estero) e 66 dipendenti. La Seitron, azienda di Bassano del Grappa (Vicenza) guidata da Vito Feleppa, è nata progettando termostati per il riscaldamento e il condizionamento e, con gli anni, ha ampliato il catalogo includendo anche rilevatori per la presenza di gas esplosivi (metano e GPL) e velenosi (monossido di carbonio) e analizzatori di combustione.
«Il nostro è un settore sempre più competitivo, in cui sono importanti le innovazioni tecnologiche, la precisione e la puntualità nella consegna – spiega Roberto Riva, Operations Manager di Seitron Spa -. Fino a tre anni fa pianificavamo l’attività manualmente, con un team di tre persone destinate a questo compito. Tuttavia i tempi di elaborazione erano lunghi e la pianificazione delle consegne era spesso soggetta a errori, dovuti ad esempio all’alta inaffidabilità di alcuni fornitori». Per questo a partire dal 2008 Seitron ha intrapreso un percorso di riorganizzazione strategica che ha coinvolto diversi aspetti, dalle risorse umane ai processi aziendali, fino all’introduzione di strumenti informatici evoluti per la pianificazione e gestione della produzione, con l’obiettivo di migliorare la competitività dell’azienda sul mercato. Da qui nasce la collaborazione con la società friulana Tecnest, specializzata in soluzioni software per la gestione delle operations e della supply chain. «La scelta si è rivelata vincente, in quanto in questi ultimi anni il mercato è diventato molto più complesso e i tempi di consegna richiesti sono sempre più ridotti: siamo riusciti a far fronte alla crisi degli ultimi anni aprendo nuovi mercati all’estero e ampliando l’offerta di prodotti OEM (Original Equipment Manufacturing), customizzati in base alle specifiche del cliente, da produrre anche in piccole quantità e in pochi giorni. Nell’ultimo anno, inoltre, abbiamo registrato una ripresa anche sul mercato interno: senza una gestione informatizzata, non riusciremmo senz’altro a far fronte a tutte le richieste in modo puntuale e a gestire la complessità del mercato».
Il 96% dei prodotti venduti da Seitron sono pensati, sviluppati, fabbricati e venduti da personale aziendale. Il comparto Ricerca e Sviluppo riveste un ruolo significativo, tanto da impegnare 16 persone su 66 per studiare prodotti innovativi, di qualità e capaci di durare nel tempo, a un prezzo concorrenziale. L’azienda, che è certificata ISO 9001, dal 2006 al 2014 è cresciuta rispetto ai competitor grazie a una politica commerciale improntata all’export: «Siamo presenti in 61 paesi nei continenti e ogni anno si aprono nuovi mercati, come Vietnam, Malaysia, Marocco, Messico, Nuova Zelanda e da quest’anno anche Cina. Produciamo sia a marchio e a catalogo Seitron, sia per conto terzi, con personalizzazioni anche per piccolissime serie».
Le necessità di Seitron per restare competitiva erano diverse: «Dovevamo far fronte in modo tempestivo e preciso alle richieste dei clienti, sincronizzando il più possibile domanda e offerta, ma senza ricorrere a maggiori scorte di magazzino. Il tutto dovendo far fronte a un tasso di imprevedibilità dei fornitori per la componentistica elettronica molto alto, di circa il 70% - spiega Riva –. Inoltre avevamo la necessità di migliorare la precisione dei dati a disposizione, raccogliere in tempo reale e sul posto di lavoro gli eventi di produzione, in modo da permettere il monitoraggio real-time del piano di produzione.».
Per far ciò è stata operata una vera e propria rivoluzione organizzativa e informatica. «In primo luogo è stata rivista la logica di risposta al mercato, mantenendo una produzione per il magazzino (Make To Stock) solo per i prodotti standard, che rappresentano la minima parte del portafoglio ordini di Seitron. I prodotti OEM, invece, vengono gestiti con logica Assembly To Order: la previsione annuale viene elaborata su codici di appoggio, definiti “prodotti generici” per i quali vengono calcolati i fabbisogni di materie prime e semilavorati. All’arrivo dell’ordine cliente, i prodotti generici vengono completati con i materiali che customizzano il prodotto, che sono di più rapido approvvigionamento- spiega Filippo Tonutti, Project Manager di Tecnest srl –. Sulla base di questo modello operativo, l’obiettivo era sincronizzare la disponibilità e gli impegni dei vari materiali, riducendo il più possibile i materiali mancanti in corrispondenza delle lavorazioni. Era quindi necessario introdurre uno strumento di pianificazione efficace, che permettesse di stabilire e prevedere, in modo rapido e flessibile, scenari di produzione diversi».
Con la tecnologia implementata da Tecnest, basata sull’utilizzo degli elaboratori MRP (Manufacturing Resource Planning) e ATP (Available To Promise) della suite J-Flex, oggi Seitron riesce a gestire la domanda di prodotti pianificando correttamente l’arrivo dei materiali sulla base delle disponibilità in essere, senza ricorrere a nuove giacenze a magazzino. «Grazie alle funzionalità simulativo-interattive di J-Flex, siamo in grado di aggiornare il piano di produzione due volte al giorno in modo da essere sempre allineati gestendo eventuali variazioni o imprevisti» - aggiunge Roberto Riva. I risultati non sono mancati: «Oggi riusciamo a gestire una previsione della domanda per famiglie di prodotto su 18 mesi e, grazie a un continuo aggiornamento e monitoraggio del piano di produzione, la puntualità di consegna, già alta (90%), è arrivata al 95%. Un dato che è ancora più significativo se si considera che le giacenze a magazzino sono rimaste invariate mentre, nel contempo, è aumentato il numero di codici di prodotto gestiti. Tra questi, inoltre, il numero di prodotti OEM è aumentato del 7%, raggiungendo il 35% del totale della produzione. La pianificazione della produzione è stata informatizzata, riducendo le risorse dedicate da tre a una e spostando le altre in altri settori, e in magazzino le giacenze sono diminuite. Ben la metà degli ordini è venduto e fatturato nello stesso mese» conclude Riva.
rassegna stampa
BIMAG: http://bimag.it/featured/seitron-informatizzazione-ed-export-per-battere-la-crisi_381876/
CASA & CLIMA: http://www.casaeclima.com/ar_25192__Seitron-produce-vende-61-Paesi-termostati-rilevatori-gas-fumo.html
IMPRESA MIA: http://www.impresamia.com/made-italy-seitron-produce-e-vende-termostati-e-rilevatori-di-gas-e-fumo-61-paesi/
INDUSTRIA E FINANZA: http://www.industriaefinanza.com/index.php?id_news=26064
VICENZA PIU': http://provincia.vicenzapiu.com/leggi/da-bassano-del-grappa-lesempio-di-seitron-coniuga-tecnologia-inventiva-e-puntualita
SCM PORTAL: http://www.scm-portal.net/insight_detail.php?id=132
FABBRICA FUTURO: http://www.fabbricafuturo.it/index.php/seitron-coniuga-tecnologia-inventiva-puntualita/
IMPRESA MIA: http://www.impresamia.com/made-italy-seitron-produce-e-vende-termostati-e-rilevatori-di-gas-e-fumo-61-paesi/
LOGISTICA EFFICIENTE: http://www.logisticaefficiente.it/comunicati-stampa/produce-vende-61-paesi-termostati-rilevatori-gas-fumo-esempio-italiano-tecnologia-inventiva-puntualita.html
J-Flex per Fine Foods & Pharmaceuticals!
Fine F
oods & Pharmaceuticals NTM, azienda specializzata nello sviluppo e nella produzione in conto terzi di prodotti farmaceutici, integratori alimentari e dispositivi medici ha scelto Tecnest e J-Flex per un nuovo progetto di pianificazione dei propri processi di produzione.
Fine Foods & Pharmaceuticals ha infatti scelto la soluzione J-Flex APS (pianificazione e schedulazione della produzione) integrata con l'ERP esistente, con l'obiettivo di migliorare la datazione dell'ordine cliente e l'affidabilità di consegna e di ottenere un contenimento dei Lead Time di consegna e una maggiore stabilità del piano, con relativo incremento di efficienza in termini di O.E.E.
Con 3 stabilimenti produttivi in provincia di Bergamo a Zingonia, Brembate e Nembro, 77 linee di produzione e un fatturato di 94 milioni di euro nel 2014, l'azienda è un punto di riferimento nel settore farmaceutico e nutraceutico.
Leggi le nostre referenze nel tuo settore di riferimento e scarica i nostri case history!
J-Flex per Fine Foods & Pharmaceuticals!
Fine Foods & Pharmaceuticals NTM, azienda specializzata nello sviluppo e nella produzione in conto terzi di prodotti farmaceutici, integratori alimentari e dispositivi medici ha scelto Tecnest e J-Flex per un nuovo progetto di pianificazione dei propri processi di produzione.
Fine Foods & Pharmaceuticals ha infatti scelto la soluzione J-Flex APS (pianificazione e schedulazione della produzione) integrata con l'ERP esistente, con l'obiettivo di migliorare la datazione dell'ordine cliente e l'affidabilità di consegna e di ottenere un contenimento dei Lead Time di consegna e una maggiore stabilità del piano, con relativo incremento di efficienza in termini di O.E.E.
Con 3 stabilimenti produttivi in provincia di Bergamo a Zingonia, Brembate e Nembro, 77 linee di produzione e un fatturato di 94 milioni di euro nel 2014, l'azienda è un punto di riferimento nel settore farmaceutico e nutraceutico.
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