Agile Manufacturing e Pianificazione della Produzione
28.01.2016
Agile Manufacturing e Fabbrica 4.0
Il termine Agile manufacturing identifica quell’insieme di processi e strumenti attraverso i quali un’impresa manifatturiera può rispondere rapidamente ed efficacemente ai cambiamenti dettati dalle esigenze del mercato e dei clientI, mantenendo nel contempo la massima qualità e il controllo dei costi.
Il modello di gestione della produzione basato sui principi dell’Agile si focalizza sulla flessibilità e sulla rapidità di risposta al mercato, ed è spesso adottato da aziende il cui prodotto ha un ciclo di vita breve (es. elettronica) o domanda molto variabile.
La metodologia dell’Agile manufacturing è considerata un’evoluzione della Lean Manufacturing, ma la differenza chiave tra i due approcci è la stessa che intercorre tra una persona snella (lean) e una persona atletica (agile).
Agilità significa usare le conoscenze commerciali e l’organizzazione della Supply Chain per sfruttare le opportunità di business in un mercato dalla domanda altamente variabile. Snellezza significa, invece, sviluppare un’attitudine all’eliminazione degli sprechi, sia di denaro che di tempo, orientata alla creazione di una efficiente schedulazione delle attività.
Strategie di "postponement"
Lo scopo delle Supply Chain agili è quello di portare il punto di disaccoppiamento il più possibile vicino ai prodotti semilavorati che attendono solamente l’assemblaggio finale e la distribuzione. Questo concetto viene chiamato “postponement” ed è un principio essenziale per ottenere l’agilità. Esso è basato sull’idea di progettare i prodotti usando piattaforme comuni, componenti o moduli grazie ai quali la personalizzazione avviene solo durante l’assemblaggio finale, quando le richieste del cliente sono note.
I vantaggi di questa strategia sono molteplici:
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Si ha una forte riduzione dei magazzini di prodotti finiti
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I sottoassiemi possono essere combinati in modi diversi consentendo una notevole profondità della gamma di prodotto.
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Le previsioni sono più semplici a livello di sottoassieme che a livello di prodotto finito. Quest’ultimo punto è fondamentale nell’attuale mercato globale dove le previsioni sui volumi locali sono ovviamente meno accurate di quelle complessive. Inoltre, la capacità di personalizzare i prodotti localmente si traduce in un elevato livello di varietà di prodotto ad un basso costo consentendo l’adozione di strategie di “mass-customization”.
Nell'adozione di una strategia di Agile Manufacturing, il ruolo della tecnologia diventa fondamentale per favorire collaborazione, agilità e connettività estesa a tutta la supply chain.
Lo sa bene la Germania che, fin dal 2011, è uno dei Paesi più attivi sul fronte dell'agile manufacturing anche grazie ad importanti investimenti pubblici e ad un piano mirato di sviluppo verso la quarta rivoluzione industriale. Prototipazioni rapide in fase di disegno e per prove funzionali, sistemi di simulazione dei processi produttivi per ottimizzare o evitare investimenti, robot che interagiscono con l’operatore, riprogrammazione della produzione gestita da software in cloud che analizzano i dati generati da una moltitudine di sensori, sono tutti elementi che permetteranno a realtà industriali che hanno nella solidità del processo e nella standardizzazione spinta il loro fattore competitivo, di flessibilizzare il loro approccio, ritardando per esempio il congelamento della configurazione di prodotto.
Il ruolo dei sistemi informativi per la pianificazione della produzione
La crescente complessità della supply chain, sia in termini di attori coinvolti, sia di flussi informativi e di materiali, unita all'incertezza e variabilità della domanda e della fornitura, rende sempre più difficile formulare un piano di produzione che ottimizzi l’utilizzo delle risorse per massimizzare il livello di servizio ai clienti in termini di rapidità, flessibilità e rispetto delle date di consegna.
Nell'ambito dell'attività di pianificazione dei processi di produzione rivestono da tempo un ruolo importante i sistemi informativi di Advanced Planning & Scheduling. Si tratta di pacchetti software cosiddetti "dipartimentali", che si interfacciano con l'ERP aziendale e che, attraverso algoritmi evoluti, hanno l'obiettivo di elaborare piani di produzione anche in contesti piuttosto complessi, fornendo un importante supporto alle decisioni.
Qual è il ruolo di questi sistemi nel contesto dell'agile manufacturing?
Quali approcci e funzionalità possono meglio adattarsi alle esigenze di una fabbrica più agile?
Ne abbiamo identificati 4:
1. Simulazioni real-time
Si tratta di funzionalità simulativo-interattive per la pianificazione della produzione che permettono di operare un confronto tra scenari, utile per prendere le decisioni sul piano di produzione in modo più efficace ed efficiente. Ancor più utile in termini di decision making è l'analisi contestuale dell'impatto di un determinato scenario di produzione su specifici indicatori di performance (KPI) quali ad esempio la saturazione delle risorse, il numero di ordini di produzione in ritardo, il tempo totale di lavorazione ecc.
2. Plan-while-Executing ("pianifica mentre fai")
E' un paradigma di riferimento per rispondere in tempo reale al continuo e improvviso mutare delle condizioni operative in produzione. Applicato alle soluzioni software in ambito operations, si concretizza in soluzioni APS e MES sincronizzate in real-time sulla stessa piattaforma applicativa. In questo modo ogni scelta di programmazione può divenire subito esecutiva in reparto e, viceversa, ogni evento operativo comporta un immediato riflesso sul piano di produzione.
3. Collaborative Manufacturing
Si basa sul concetto di mettere in relazione e dialogo proattivo le diverse aree aziendali coinvolte dai processi di produzione e logistici attraverso una piattaforma collaborativo-transazionale. Ogni volta che un utente esegue un’azione o si realizza un determinato evento, il sistema invia una notifica o alert alla diverse funzioni aziendali coinvolte nei processi operations al fine di operare la migliore azione correttiva possibile.
4. Role-based approach
Nelle organizzazioni complesse, per cercare digestire efficacemente ed efficientemente il flusso di informazioni in funzione degli obiettivi aziendali, è importante in primo luogo di identificare i diversi ruoli aziendali e fare in modo di fornire a ciascuno le informazioni necessarie per il proprio operato. Sulla base di questo paradigma il sistema, pur mantenendo la visione dei processi aziendali e dell’organizzazione nel suo complesso, presenta in modo proattivo i dati e le informazioni a disposizione di ciascun utente filtrandoli attraverso “gli occhi” di una persona con un specifico ruolo e specifiche responsabilità.
Veronica Peressotti - Tecnest
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La logistica entra in Fabbrica: il caso CMA Macchine per Caffè su Logistica Management
"La logistica per la produzione, o factory logistics, punta a sciogliere le complessità che possono crearsi lungo le linee produttive, organizzando in modo snello gli approvvigionamenti, gestendo il flusso delle materie prime con più efficacia o, ad un livello più alto ancora, coordinando i diversi fornitori di modo da essere in target con gli effettivi bisogni dello stabilimento. Per ottimizzare ulteriormente i flussi, entrano in gioco anche le soluzioni specifiche MES, che schedulano la produzione e aiutano a ridurre gli sprechi in termini di costi e di tempo."
Questa la presentazione dello speciale "La Logistica entra in fabbrica" della rivista Logistica Management che, sul numero di dicembre 2015 , ha dato ampio spazio al tema della logistica per il manifatturiero, proponendo anche alcuni esempi e case history di successo.
Tra queste anche quella del nostro cliente CMA Macchine per Caffè, azienda trevigiana specializzata nella produzione di macchine per caffè espresso a marchio Astoria e Wega, e al progetto di riorganizzazione e informatizzazione dei processi produttivi svolto da Tecnest a partire dal 2007.
Nell'articolo/intervista ai referenti di progetto di CMA Macchine per Caffè e di Tecnest, vengono illustrati obiettivi e risultati del progetto APS e MES implementato da Tecnest con l'ausilio della suite software J-Flex.
Scarica e leggi il case history completo dall'area download
La logistica entra in Fabbrica: il caso CMA Macchine per Caffè su Logistica Management
"La logistica per la produzione, o factory logistics, punta a sciogliere le complessità che possono crearsi lungo le linee produttive, organizzando in modo snello gli approvvigionamenti, gestendo il flusso delle materie prime con più efficacia o, ad un livello più alto ancora, coordinando i diversi fornitori di modo da essere in target con gli effettivi bisogni dello stabilimento. Per ottimizzare ulteriormente i flussi, entrano in gioco anche le soluzioni specifiche MES, che schedulano la produzione e aiutano a ridurre gli sprechi in termini di costi e di tempo."
Questa la presentazione dello speciale "La Logistica entra in fabbrica" della rivista Logistica Management che, sul numero di dicembre 2015 , ha dato ampio spazio al tema della logistica per il manifatturiero, proponendo anche alcuni esempi e case history di successo.
Tra queste anche quella del nostro cliente CMA Macchine per Caffè, azienda trevigiana specializzata nella produzione di macchine per caffè espresso a marchio Astoria e Wega, e al progetto di riorganizzazione e informatizzazione dei processi produttivi svolto da Tecnest a partire dal 2007.
Nell'articolo/intervista ai referenti di progetto di CMA Macchine per Caffè e di Tecnest, vengono illustrati obiettivi e risultati del progetto APS e MES implementato da Tecnest con l'ausilio della suite software J-Flex.
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Seitron SpA: sincronizzare domanda e offerta con una pianificazione “agile”
14.01.2016 Articolo, Logistica Management
95% di on-time delivery a parità di magazzino per l’azienda di elettronica di Bassano del Grappa, grazie a un progetto di revisione dei processi produttivi e ad una soluzione evoluta di Advanced Planning & Scheduling
Specializzata nella progettazione e produzione di cronotermostati, termostati e rivelatori di fughe di gas a marchio proprio e per conto terzi, la Seitron SpA di Bassano del Grappa (VI) si è trovata negli ultimi anni a far fronte a un mercato sempre più complesso ed esigente, con produzioni anche di piccole serie e tempi di consegna molto rapidi (pochi giorni).
Ciò è dovuto alle richieste del mercato OEM (Original Equipment Manufacturing) che costituisce oggi più del 35% delle vendite di Seitron con percentuali in continua crescita.
Un’altra peculiarità del processo produttivo di Seitron è la presenza di componenti critici, ad elevato contenuto tecnologico, con lead time di acquisto piuttosto lunghi e bassa affidabilità delle consegne da parte dei fornitori (<70%), in gran parte stranieri.
In questo contesto, Seitron aveva la necessità di riorganizzare i propri processi produttivi rivedendo, in primo luogo, la logica di risposta al mercato, e, in secondo luogo, introducendo uno strumento di pianificazione della produzione. Da qui nasce la collaborazione con Tecnest, società specializzata in soluzioni software per la gestione delle operations e della supply chain. L’obiettivo del management di Seitron era chiaro: poter far fronte in modo tempestivo e preciso alle richieste dei clienti, “sincronizzando” il più possibile domanda e offerta, senza dover ricorrere a maggiori scorte a magazzino.
Strategia di postponement: la revisione dei processi di pianificazione in Seitron
Il processo produttivo in Seitron inizia dal budget di vendita elaborato dall’area commerciale: questa produce un valore stimato annuale per famiglia di prodotto, che viene poi disaggregato nei bucket mensili.
Per i prodotti a marchio Seitron e per quelli dei clienti che garantiscono volumi di acquisto stabili e duraturi, il budget si traduce in scorta da mantenere a magazzino e vengono quindi gestiti con logica Make To Stock.
I prodotti OEM e per tutti i prodotti personalizzabili, che costituiscono la gran parte del portafoglio ordini di Seitron, vengono invece gestiti con logica Assembly To Order, sulla base di una precisa strategia di “postponement” volta a portare il punto di disaccoppiamento tra domanda e offerta il più a valle possibile per ridurre il rischio di scorte elevate o mancanti e per garantire consegne rapide e precise.
L’intera previsione annuale viene quindi elaborata su codici di appoggio, vere e proprie distinte base (prodotti generici) che generano i fabbisogni di materie prime e semilavorati, permettendo a Seitron di anticipare l’acquisto dei componenti più critici e con lead time elevato.
Con la stessa logica (Push) si procede con la fabbricazione dei semilavorati, fino a raggiungere il massimo stadio producibile in attesa degli ordini dei clienti. L’arrivo di un ordine di vendita erode il fabbisogno di prodotti generici a cui può essere riferito e sfrutta la disponibilità dei materiali già ordinati originariamente, aggiungendo i fabbisogni per i materiali che customizzano il prodotto, ma che sono di rapido approvvigionamento. Il completamento della produzione è quindi “tirato” (Pull) dagli ordini clienti effettivi, che si palesano giornalmente.
Le previsioni vengono erose automaticamente all’arrivo dell’ordine cliente reale, oppure spostate/cancellate nel caso in cui gli ordini non pervengano come previsto. In questo contesto, l’aspetto maggiormente critico per Seitron è rappresentato dalla sincronizzazione tra disponibilità ed impegni dei vari materiali, con l’obiettivo di non avere mancanti in corrispondenza delle varie operazioni.
Tutte queste attività venivano inizialmente svolte manualmente dall’ufficio pianificazione di Seitron, esponendo l’azienda a frequenti errori di elaborazione ed impedendo l’esecuzione di qualsiasi valutazione simulativa a carico del management.
Il modello di pianificazione con doppio elaboratore MRP e ATP di J-Flex
Per rispondere alle esigenze di pianificazione di Seitron, il modello studiato e implementato da Tecnest basato sulla suite software J-Flex, prevede l’utilizzo di due elaboratori: l’MRP e l’ATP.
In una prima fase il sistema esegue l’elaborazione MRP sugli ordini previsionali, derivanti cioè dalle previsioni di budget fornite dall’area sales. L’MRP effettua l’erosione degli impegni previsionali con gli ordini clienti confermati e approvati, secondo determinate regole, con l’obiettivo di individuare i materiali mancanti (semilavorati e materie prime) e di creare un piano di acquisto e di produzione suggerito all’interno di un orizzonte ben definito.
All’arrivo dei nuovi ordini cliente, il sistema valuta la fattibilità dei nuovi impegni cliente e ne permette la datazione, grazie all’utilizzo combinato del Demand Fulfillment (DF) e dell’elaboratore ATP di J-Flex. In questo modo, si riesce a capire subito se un impegno nuovo può essere soddisfatto dalle disponibilità in essere o devono essere generate nuove proposte; inoltre permette di comprendere se il fabbisogno viene soddisfatto in tempo o se deve essere modificata la data.
Grazie alle funzionalità interattive-simulative di J-Flex, il responsabile della pianificazione in Seitron può generare e rigenerare il piano di produzione più volte al giorno e adattarlo in tempo reale a possibili variazioni derivanti da nuove richieste urgenti o imprevisti in produzione.
A completamento della soluzione di pianificazione J-Flex APS, in reparto è stata implementata la soluzione J-Flex MES con le funzionalità di dichiarazione presenze e gestione avanzamenti in produzione. Le funzionalità di performance management integrate nella versione J-Flex 4.U, infine, permettono visualizzare su cruscotti “role-based” specifici KPI utili a ciascuna funzione aziendale per tenere sotto controllo i processi delle vendite, degli acquisti, della produzione e della logistica.
I benefici ottenuti: puntualità, prontezza, precisione, produttività
La soluzione implementata ha permesso di gestire i processi di pianificazione e controllo della produzione con notevoli benefici per Seitron in termini di aumento della competitività sul mercato e di servizio al cliente finale.
La puntualità di consegna, già alta (90%), è arrivata al 95%. Un risultato importante, ancor più se rapportato al fatto che le giacenze a magazzino sono rimaste invariate mentre è aumentato il numero di codici di prodotto gestiti e le vendite di prodotti OEM (gestiti con logica ATO) sono aumentate del 7% in tre anni.
Nonostante la bassa affidabilità dei tempi di consegna dei fornitori, inoltre, grazie alla precisione nella gestione del piano di produzione e alla possibilità di ripianificare più volte al giorno in real-time con J-Flex, Seitron oggi riesce a rispondere con prontezza alle richieste del mercato: ben il 50% degli ordini ricevuti, infatti, viene completato e fatturato nello stesso mese.
Infine, l’introduzione di J-Flex APS ha permesso di ridurre gli errori nella formulazione del piano di produzione e, allo stesso tempo, sono diminuite le risorse e i tempi necessari per l’attività di pianificazione. In particolare si è passati da tre a un addetto in area pianificazione.
“In generale l’introduzione di un sistema di pianificazione e gestione della produzione come J-Flex ha permesso a Seitron di raggiungere importanti obiettivi in termini di crescita aziendale, sia verso il mercato offrendo un miglior servizio al cliente finale, sia verso l’interno dell’azienda stessa, con una maggiore efficienza e qualità dei processi e una crescita culturale delle persone attraverso una diffusione delle tematiche di Supply Chain Management.” – spiega Roberto Riva, Operations Manager di Seitron SpA, - “Tutti questi elementi si sono tradotti in un aumento della competitività di Seitron, in particolare sul mercato OEM, con un aumento di fatturato dell’8% in tre anni.”
Seitron SpA: sincronizzare domanda e offerta con una pianificazione “agile”
14.01.2016 Articolo, Logistica Management
95% di on-time delivery a parità di magazzino per l’azienda di elettronica di Bassano del Grappa, grazie a un progetto di revisione dei processi produttivi e ad una soluzione evoluta di Advanced Planning & Scheduling
Specializzata nella progettazione e produzione di cronotermostati, termostati e rivelatori di fughe di gas a marchio proprio e per conto terzi, la Seitron SpA di Bassano del Grappa (VI) si è trovata negli ultimi anni a far fronte a un mercato sempre più complesso ed esigente, con produzioni anche di piccole serie e tempi di consegna molto rapidi (pochi giorni).
Ciò è dovuto alle richieste del mercato OEM (Original Equipment Manufacturing) che costituisce oggi più del 35% delle vendite di Seitron con percentuali in continua crescita.
Un’altra peculiarità del processo produttivo di Seitron è la presenza di componenti critici, ad elevato contenuto tecnologico, con lead time di acquisto piuttosto lunghi e bassa affidabilità delle consegne da parte dei fornitori (<70%), in gran parte stranieri.
In questo contesto, Seitron aveva la necessità di riorganizzare i propri processi produttivi rivedendo, in primo luogo, la logica di risposta al mercato, e, in secondo luogo, introducendo uno strumento di pianificazione della produzione. Da qui nasce la collaborazione con Tecnest, società specializzata in soluzioni software per la gestione delle operations e della supply chain. L’obiettivo del management di Seitron era chiaro: poter far fronte in modo tempestivo e preciso alle richieste dei clienti, “sincronizzando” il più possibile domanda e offerta, senza dover ricorrere a maggiori scorte a magazzino.
Strategia di postponement: la revisione dei processi di pianificazione in Seitron
Il processo produttivo in Seitron inizia dal budget di vendita elaborato dall’area commerciale: questa produce un valore stimato annuale per famiglia di prodotto, che viene poi disaggregato nei bucket mensili.
Per i prodotti a marchio Seitron e per quelli dei clienti che garantiscono volumi di acquisto stabili e duraturi, il budget si traduce in scorta da mantenere a magazzino e vengono quindi gestiti con logica Make To Stock.
I prodotti OEM e per tutti i prodotti personalizzabili, che costituiscono la gran parte del portafoglio ordini di Seitron, vengono invece gestiti con logica Assembly To Order, sulla base di una precisa strategia di “postponement” volta a portare il punto di disaccoppiamento tra domanda e offerta il più a valle possibile per ridurre il rischio di scorte elevate o mancanti e per garantire consegne rapide e precise.
L’intera previsione annuale viene quindi elaborata su codici di appoggio, vere e proprie distinte base (prodotti generici) che generano i fabbisogni di materie prime e semilavorati, permettendo a Seitron di anticipare l’acquisto dei componenti più critici e con lead time elevato.
Con la stessa logica (Push) si procede con la fabbricazione dei semilavorati, fino a raggiungere il massimo stadio producibile in attesa degli ordini dei clienti. L’arrivo di un ordine di vendita erode il fabbisogno di prodotti generici a cui può essere riferito e sfrutta la disponibilità dei materiali già ordinati originariamente, aggiungendo i fabbisogni per i materiali che customizzano il prodotto, ma che sono di rapido approvvigionamento. Il completamento della produzione è quindi “tirato” (Pull) dagli ordini clienti effettivi, che si palesano giornalmente.
Le previsioni vengono erose automaticamente all’arrivo dell’ordine cliente reale, oppure spostate/cancellate nel caso in cui gli ordini non pervengano come previsto. In questo contesto, l’aspetto maggiormente critico per Seitron è rappresentato dalla sincronizzazione tra disponibilità ed impegni dei vari materiali, con l’obiettivo di non avere mancanti in corrispondenza delle varie operazioni.
Tutte queste attività venivano inizialmente svolte manualmente dall’ufficio pianificazione di Seitron, esponendo l’azienda a frequenti errori di elaborazione ed impedendo l’esecuzione di qualsiasi valutazione simulativa a carico del management.
Il modello di pianificazione con doppio elaboratore MRP e ATP di J-Flex
Per rispondere alle esigenze di pianificazione di Seitron, il modello studiato e implementato da Tecnest basato sulla suite software J-Flex, prevede l’utilizzo di due elaboratori: l’MRP e l’ATP.
In una prima fase il sistema esegue l’elaborazione MRP sugli ordini previsionali, derivanti cioè dalle previsioni di budget fornite dall’area sales. L’MRP effettua l’erosione degli impegni previsionali con gli ordini clienti confermati e approvati, secondo determinate regole, con l’obiettivo di individuare i materiali mancanti (semilavorati e materie prime) e di creare un piano di acquisto e di produzione suggerito all’interno di un orizzonte ben definito.
All’arrivo dei nuovi ordini cliente, il sistema valuta la fattibilità dei nuovi impegni cliente e ne permette la datazione, grazie all’utilizzo combinato del Demand Fulfillment (DF) e dell’elaboratore ATP di J-Flex. In questo modo, si riesce a capire subito se un impegno nuovo può essere soddisfatto dalle disponibilità in essere o devono essere generate nuove proposte; inoltre permette di comprendere se il fabbisogno viene soddisfatto in tempo o se deve essere modificata la data.
Grazie alle funzionalità interattive-simulative di J-Flex, il responsabile della pianificazione in Seitron può generare e rigenerare il piano di produzione più volte al giorno e adattarlo in tempo reale a possibili variazioni derivanti da nuove richieste urgenti o imprevisti in produzione.
A completamento della soluzione di pianificazione J-Flex APS, in reparto è stata implementata la soluzione J-Flex MES con le funzionalità di dichiarazione presenze e gestione avanzamenti in produzione. Le funzionalità di performance management integrate nella versione J-Flex 4.U, infine, permettono visualizzare su cruscotti “role-based” specifici KPI utili a ciascuna funzione aziendale per tenere sotto controllo i processi delle vendite, degli acquisti, della produzione e della logistica.
I benefici ottenuti: puntualità, prontezza, precisione, produttività
La soluzione implementata ha permesso di gestire i processi di pianificazione e controllo della produzione con notevoli benefici per Seitron in termini di aumento della competitività sul mercato e di servizio al cliente finale.
La puntualità di consegna, già alta (90%), è arrivata al 95%. Un risultato importante, ancor più se rapportato al fatto che le giacenze a magazzino sono rimaste invariate mentre è aumentato il numero di codici di prodotto gestiti e le vendite di prodotti OEM (gestiti con logica ATO) sono aumentate del 7% in tre anni.
Nonostante la bassa affidabilità dei tempi di consegna dei fornitori, inoltre, grazie alla precisione nella gestione del piano di produzione e alla possibilità di ripianificare più volte al giorno in real-time con J-Flex, Seitron oggi riesce a rispondere con prontezza alle richieste del mercato: ben il 50% degli ordini ricevuti, infatti, viene completato e fatturato nello stesso mese.
Infine, l’introduzione di J-Flex APS ha permesso di ridurre gli errori nella formulazione del piano di produzione e, allo stesso tempo, sono diminuite le risorse e i tempi necessari per l’attività di pianificazione. In particolare si è passati da tre a un addetto in area pianificazione.
“In generale l’introduzione di un sistema di pianificazione e gestione della produzione come J-Flex ha permesso a Seitron di raggiungere importanti obiettivi in termini di crescita aziendale, sia verso il mercato offrendo un miglior servizio al cliente finale, sia verso l’interno dell’azienda stessa, con una maggiore efficienza e qualità dei processi e una crescita culturale delle persone attraverso una diffusione delle tematiche di Supply Chain Management.” – spiega Roberto Riva, Operations Manager di Seitron SpA, - “Tutti questi elementi si sono tradotti in un aumento della competitività di Seitron, in particolare sul mercato OEM, con un aumento di fatturato dell’8% in tre anni.”
