Plan while Executing - L'essenziale è invisibile agli occhi
"L’essenziale è invisibile agli occhi. Solo parafrasando il messaggio lasciato dalla volpe al Piccolo Principe, nell’omonimo capolavoro di Antoine de Saint-Exupery, sarà forse possibile trasmettere la novità dell’approccio che i principali esperti di organizzazione aziendale hanno definito “Plan-while-Executing”. Il punto di partenza è una considerazione largamente condivisa: per supportare strategie “demand-driven”, in cui il livello di servizio verso il cliente finale rappresenta il principale vantaggio competitivo, le aziende sono chiamate a dotarsi di strumenti di supply chain management in grado di rispondere in tempo reale al continuo e improvviso mutare delle condizioni operative. Secondo tale visione, il tradizionale approccio “Plan, then execute” (“prima pianifica, quindi fai”), va sostituito con un più flessibile “Plan-while-Executing” (“pianifica mentre fai”), unica via per garantire efficienza ed efficacia in una realtà quotidiana dove il tempo è diventato il vero fattore critico di successo."
L'articolo di Fabio Candussio pubblicato su Logistica Management di Gennaio/febbraio 2009 espone i principali elementi che caratterizzano il nuovo approccio Plan -while-Executing per la gestione delle attività di pianificazione e monitoraggio della produzione in tempo reale.
Oltre a soffermarsi sui principali elementi che caratterizzano tale approccio Sul fronte dei sistemi informativi aziendali per la gestione, la pianificazione e il controllo della produzione, l'articolo riporta anche l'interessante case study di Bormioli Rocco, come esempio di progetto di implementazione della soluzione J-Flex, concepita da Tecnest sulla base del nuovo paradigma descritto.
Per maggiori informazioni leggi l'articolo.
La gestione operativa ETO: il caso dei reattori nucleari
05.02.2010 Articolo Logistica Management
"La costruzione di una centrale nucleare, e in particolare del reattore a fissione, potrebbe diventare un tema di grande attualità per il mercato della logistica. Per affrontarlo, vediamo quali sono le procedure seguite da Mangiarotti Nuclear, fra i pochi produttori europei di questi manufatti, per la produzione di grandi componenti in pressione dei reattori, quali strutture di contenimento, scambiatori e serbatoi."
L'articolo dell'Ing. Massimiliano Oleotto, Responsabile Divisione ERP Operations di Tecnest e Senior Member della European Logistics Association, dal titolo "La gestione Operativa ETO: il caso dei reattori nucleari", pubblicato su Logistica Management di Novembre 2009, affronta la tematica della gestione operativa Engineering To Order (ETO) nel settore ell'energia nucleare, esaminando le procedure e i sistemi informativi adottati da Mangiarotti Nuclear, uno dei principali produttori europei di grandi componenti in pressione dei reattori nucleari.
La gestione operativa della Mangiarotti Nuclear è infatti un interessante esempio di gestione operativa Engineering To Order in cui le attività di progettazione, approvvigionamento, produzione e spedizione sono effettuate solo dopo l'acquisizione di una commessa, ovvero solo dopo la vendita.
Nell'articolo sono descritte le peculiarità dei processi di Mangiarotti (vendita, progettazione, approvvigionamento, produzione e spedizione), esaminando in particolare l’impatto sulle diverse attività del sistema informativo di Supply Chain Management implementato da Tecnest e costituito dal sistema APS e MES di J-Flex integrato con il sistema PDM Documenta dell'azienda Progetto Cad.
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La gestione operativa ETO: il caso dei reattori nucleari
05.02.2010 Articolo Logistica Management
"La costruzione di una centrale nucleare, e in particolare del reattore a fissione, potrebbe diventare un tema di grande attualità per il mercato della logistica. Per affrontarlo, vediamo quali sono le procedure seguite da Mangiarotti Nuclear, fra i pochi produttori europei di questi manufatti, per la produzione di grandi componenti in pressione dei reattori, quali strutture di contenimento, scambiatori e serbatoi."
L'articolo dell'Ing. Massimiliano Oleotto, Responsabile Divisione ERP Operations di Tecnest e Senior Member della European Logistics Association, dal titolo "La gestione Operativa ETO: il caso dei reattori nucleari", pubblicato su Logistica Management di Novembre 2009, affronta la tematica della gestione operativa Engineering To Order (ETO) nel settore ell'energia nucleare, esaminando le procedure e i sistemi informativi adottati da Mangiarotti Nuclear, uno dei principali produttori europei di grandi componenti in pressione dei reattori nucleari.
La gestione operativa della Mangiarotti Nuclear è infatti un interessante esempio di gestione operativa Engineering To Order in cui le attività di progettazione, approvvigionamento, produzione e spedizione sono effettuate solo dopo l'acquisizione di una commessa, ovvero solo dopo la vendita.
Nell'articolo sono descritte le peculiarità dei processi di Mangiarotti (vendita, progettazione, approvvigionamento, produzione e spedizione), esaminando in particolare l’impatto sulle diverse attività del sistema informativo di Supply Chain Management implementato da Tecnest e costituito dal sistema APS e MES di J-Flex integrato con il sistema PDM Documenta dell'azienda Progetto Cad.
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La gestione operativa ETO: il caso dei reattori nucleari
05.02.2010 Articolo Logistica Management
"La costruzione di una centrale nucleare, e in particolare del reattore a fissione, potrebbe diventare un tema di grande attualità per il mercato della logistica. Per affrontarlo, vediamo quali sono le procedure seguite da Mangiarotti Nuclear, fra i pochi produttori europei di questi manufatti, per la produzione di grandi componenti in pressione dei reattori, quali strutture di contenimento, scambiatori e serbatoi."
L'articolo dell'Ing. Massimiliano Oleotto, Responsabile Divisione ERP Operations di Tecnest e Senior Member della European Logistics Association, dal titolo "La gestione Operativa ETO: il caso dei reattori nucleari", pubblicato su Logistica Management di Novembre 2009, affronta la tematica della gestione operativa Engineering To Order (ETO) nel settore ell'energia nucleare, esaminando le procedure e i sistemi informativi adottati da Mangiarotti Nuclear, uno dei principali produttori europei di grandi componenti in pressione dei reattori nucleari.
La gestione operativa della Mangiarotti Nuclear è infatti un interessante esempio di gestione operativa Engineering To Order in cui le attività di progettazione, approvvigionamento, produzione e spedizione sono effettuate solo dopo l'acquisizione di una commessa, ovvero solo dopo la vendita.
Nell'articolo sono descritte le peculiarità dei processi di Mangiarotti (vendita, progettazione, approvvigionamento, produzione e spedizione), esaminando in particolare l’impatto sulle diverse attività del sistema informativo di Supply Chain Management implementato da Tecnest e costituito dal sistema APS e MES di J-Flex integrato con il sistema PDM Documenta dell'azienda Progetto Cad.
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FLEX APS 2.8 - Advanced Planning & Scheduling
Una cabina di regia agile e smart per tutte le attività di pianificazione.
FLEX APS è la soluzione che supporta l’azienda in modo integrato e flessibile in tutte le fasi della programmazione della produzione, dal master planning alla schedulazione.
Potenza di calcolo 10x e User Experience per un vero e proprio cruscotto di comando intelligente dedicato alla pianificazione della produzione. La nuova soluzione APS di Tecnest offre un sistema di elaborazione più veloce e performante, utilizzabile anche in modalità multiscreen, che ridisegna l’esperienza di organizzazione delle attività produttive di fabbrica.
Interattiva
La soluzione APS di FLEX apre nuove prospettive alla logica di pianificazione dell’azienda, sostituendo al tradizionale approccio della programmazione della produzione (Sequencial Planning) l’ottica assolutamente innovativa del Concurrent Planning, grazie alla quale è possibile integrare in un unico ambiente grafico interattivo (Planning WorkPlace) più strumenti per l’elaborazione dei piani aziendali, garantendo un approccio flessibile e contestuale alle problematiche di produzione. Grazie a questo innovativo approccio, il sistema offre la possibilità all’utente di modificare istantaneamente il contesto di simulazione, in modo congruente con i diversi obiettivi di una sessione di programmazione interattiva che opera sulla stessa base dati in RAM. Oltre alle diverse rappresentazioni grafiche, il sistema consente infatti di modificare l’Ambiente di riferimento e la Modalità di Programmazione, ovvero gli strumenti algoritmici a supporto.
Simulativa
FLEX APS presenta funzionalità per la pianificazione della produzione in ottica simulativa con il vantaggio di poter operare un confronto tra scenari, utile per prendere le decisioni sul piano di produzione in modo più efficace ed efficiente. Attraverso il modulo Planning KPI, infatti, è possibile avere immediata evidenza, in termini di performance, degli effetti di determinate scelte sul piano di produzione. Una volta generato o modificato il piano di produzione, infatti, è possibile controllare dell’impatto dello stesso su indicatori quali ad esempio la saturazione delle risorse, il numero di ordini di produzione in ritardo, il tempo totale di lavorazione ecc. Il sistema permette di salvare il cruscotto con i KPI relativi a ciascun piano di produzione.
Smart
Grazie alla possibilità di visualizzare contemporaneamente diverse attività di pianificazione in modalità mutli-screen, Flex APS è in grado di offrire un’esperienza di pianificazione agile ed innovativa per tenere sempre sotto controllo tutto il processo produttivo. Dalla gestione dei carichi, alla datazione dei fabbisogni, dalla schedulazione, ai KPI, il software è completamente configurabile per utente sui diversi planning context.
Real time
Il sistema APS di FLEX è nativamente integrato con il MES della stessa suite, offrendo l’incomparabile vantaggio di poter gestire in modo sincronizzato e real-time i processi di pianificazione e controllo della produzione. In alternativa, l’APS di FLEX può essere facilmente integrato con soluzioni ERP o MES di terzi.
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