According to the definition of MESA International, the international association for MES topics, a Manufacturing Execution System is

“a dynamic information system that drives effective execution of manufacturing operations. Using current and accurate data, MES guides, triggers and reports on plant activities as events occur. The MES set of functions manages production operations from point of order release into anufacturing to point of product delivery into finished goods. MES provides mission critical information about production activities to others across the organization and supply chain via bi-directional communication ”

(Source: MESA international)

According to the MESA model (2008), 10 main exection activities represents the "pillars" of a MES:

  • Process Management
  • Dispatching Production Unit
  • Labor Management
  • Data collection & Acquisition
  • Controls PLC; DCS
  • Resources allocation & status
  • Quality management
  • Product Tracking & Genealogy
  • Logistics and WMS
  • Performance analysis

Since Manufacturing Execution involves many different processes and activities, multiple an different business roles are also involved: among them, the Production Manager, the Factory Supervisor, the Quality Manager, the Warehouse Manager. We describe here below the main roles related to the factory activity, while the ones related to Quality Management and Warehouse management, are described in the FLEX TQM and FLEX WMS solutions pages.

The Production manager

A production manager is involved with the planning, coordination and control of manufacturing processes. They ensure that goods and services are produced efficiently and that the correct amount is produced at the right cost and level of quality.

Tasks typically involve:

  • overseeing the production process, drawing up a production schedule;
  • ensuring that the production is cost effective;
  • making sure that products are produced on time and are of good quality;
  • working out the human and material resources needed;
  • drafting a timescale for the job;
  • estimating costs and setting the quality standards;
  • monitoring the production processes and adjusting schedules as needed;
  • being responsible for the selection and maintenance of equipment;
  • monitoring product standards and implementing quality-control programmes;
  • liaising among different departments, e.g. suppliers, managers;
  • working with managers to implement the company's policies and goals;
  • ensuring that health and safety guidelines are followed;
  • supervising and motivating a team of workers;
  • reviewing worker performance;
  • identifying training needs. (Fonte: AGCAS editors 2012)

FLEX for Execution processes


The Factory Supervisor

A factory supervisor controls processes and operations that take place at a plant or factory.
He is in charge of the following activities:

  • workforce organization and employees supervision in the factory
  • ensuring the best machinery working conditions, through set-up, maintenance and planning activities
  • operational control over all the procedures that occur at the plant (engineering, output, personnel management, logistics and other commercial activities)
  • management of quality control, inspection and ensuring that materials are dispatched at the right time
  • support to the Production manager in operational activities (workorders status monitoring, workforce management) (Source: Isfol 2010)

FLEX for Execution processes


Operational Roles

In order to carry out Manufacturing Execution processes, the following operational figures also play an important role:

  • The Time & Motions Responsible
  • The Workshop Responsible
  • The Responsible of Production quality controls
  • The Responsible of quality controls in receiving
  • The Factory assistant
  • The Machine set-up operator
  • The Factory operator

FLEX for Execution processes


 

FLEX Role-based features for Execution processes

Thanks to the role-based features, FLEX provides monitoring and analysis features for different business roles.

These features can be activated both on the system entry application, and on specific configurable dashboards, through multi-panel interfaces.
Each business role in a company has, therefore, a real-time access to features, information and KPIs, useful for his job.
An example of the information and functionality available in the FLEX Advanced Planning & Scheduling area, are:

  • Current Workcenter efficiency
  • Monthly trend of N.o of waster products
  • Monthly Value of the items stored into the warehouse
  • WIP trend int he last N months
  • Number of activities to start in the day
  • Orders to be dispatched for production
  • Alert for plant /manchinery stoppage
  • Dealy hours on each workcentre
  • Andamento Giornaliero dei Mancanti al Montaggio nel Mese
  • OEE indicator in the last 5 days
  • ecc.


Advanced configuration tools: FOR YOU!

Thanks to the role-based features, the user does not only have to opportunity to choose the most appropriate business role among the ones available in the default configuration system, but can also configure and personalize his role and his dashboards on his own. By using the "FOR YOU" Advanced Application Tools, in fact, each user can independently  manage and modify an existing configured role as well as build his own working panels, by selecting the features  he needs from the User Application Panel.

 

 

 

Production Planning is a complex process which involves different business functions and roles.

According to the Hierarchical Production Planning HPP model (Hax, Meal, 1975), the production planning process works on two different levels, the tactical and the operational levels. At the execution level operates, instead, the scheduling process. A production plan can be divided into 2 main parts:

  • the Master Planning (which includes the Sales & Operations Planning and the Master Production Schedule)
  • the Detailed Planning (which includes the MRP and the production scheduling processes).

In the production planning process many business functions and roles are involved. Among them, there are the Production Manager and the Production Planning Manager.

The Production Manager

A production manager is involved with the planning, coordination and control of manufacturing processes. They ensure that goods and services are produced efficiently and that the correct amount is produced at the right cost and level of quality.

Tasks typically involve:

  • overseeing the production process, drawing up a production schedule;
  • ensuring that the production is cost effective;
  • making sure that products are produced on time and are of good quality;
  • working out the human and material resources needed;
  • drafting a timescale for the job;
  • estimating costs and setting the quality standards;
  • monitoring the production processes and adjusting schedules as needed;
  • being responsible for the selection and maintenance of equipment;
  • monitoring product standards and implementing quality-control programmes;
  • liaising among different departments, e.g. suppliers, managers;
  • working with managers to implement the company's policies and goals;
  • ensuring that health and safety guidelines are followed;
  • supervising and motivating a team of workers;
  • reviewing worker performance;
  • identifying training needs. (Source: AGCAS editors 2012)

Flex for Planning processes


The production planning manager

Coordinate and expedite the flow of work and materials within or between departments of an establishment according to production schedule. Duties include reviewing and distributing production, work, and shipment schedules; controlling machinery allocation and status; conferring with department supervisors to determine progress of work and completion dates; and compiling reports on progress of work, inventory levels, costs, and production problems.
His main tasks are:

  • defining productivity, quality, security standards and organize working activities
  • defining tools, machinery, plants and process plans check and monitoring
  • production planning
  • components and raw materials purchase management, inventory stocks, WIP and finished products
  • resources optimization
  • promoting WIP or finished products creation (Source: Isfol 2009)

 Flex for Planning processes


Operational roles

In Production Planning & Scheduling processes, the role played by operational figures working on specific processes and activities is also very important. Among these main roles there are:

  • The Material Planner
  • The Process Manufacturing planner
  • The Production Planner
  • The Subcontracting orders Planner

Flex for Planning processes


Flex role-based features for Planning processes

Thanks to role-based features, FLEX provides monitoring and analysis features for different business roles.

These features can be activated both on the system entry application, and on specific configurable dashboards, through multi-panel interfaces.
Each business role in a company has, therefore, a real-time access to features, information and KPIs, useful for his job.
An example of the information and functionality available in the FLEX Advanced Planning & Scheduling area, are:

  • Service level trends and statistics in the last N months
  • Current Service Level indicator
  • Alert for overdue orders
  • Workcenters capacity trend in the last N weeks
  • Working outsourced hours and activities trends
  • WIP value in the last N weeks
  • Shipment delays trends
  • Missing material status by line
  • Confrontation of Scheduled orders vs Execution
  • ecc.


Advanced configuration tools: FOR YOU!

Thanks to the configuration features of Flex role-based features, the user does not only have to opportunity to choose the most appropriate business role among the ones available in the default configuration system, but can also configure and personalize his role and his dashboards on his own. By using the "FOR YOU" Advanced Application Tools, in fact, each user can independently  manage and modify an existing configured role as well as build his own working panels, by selecting the features  he needs from the User Application Panel.

 

 

La pianificazione della produzione è un processo complesso che coinvolge diverse funzioni e risorse in azienda e deve ragionare su previsioni a lungo periodo.

Secondo il modello HPP (Hax, Meal, 1975), il processo di pianificazione della produzione prevede due livelli, tattico e operativo. Il livello esecutivo è invece gestito dall’attività di schedulazione della produzione o “programmazione esecutiva”.
Gli elementi che costituiscono un piano di produzione si possono suddividere in due parti:

  • il Master Planning, che comprende il piano aggregato di produzione, detto anche Sales & Operations Planning, ed il Piano Principale di produzione o Master Production Schedule con le relative verifiche di fattibilità;
  • il Detailed Planning (costituito da MRP, pianificazione e schedulazione della produzione.
Schema Hierarchical Production Planning

Grazie all’interfaccia basata sui ruoli di FLEX, il sistema mette a disposizione direttamente sulla schermata di accesso al programma i dati, gli indicatori di performance e le applicazioni di interesse per l’operatività quotidiana del singolo utente e del proprio ruolo aziendale, rendendo la gestione delle applicazioni più semplice ed efficiente. Il singolo ruolo aziendale può disporre pertanto di funzioni, informazioni e indicatori in tempo reale, utili per lo svolgimento della propria specifica attività.

Esempi in ambito Advanced Planning & Scheduling sono:

  • Andamento del Livello di Servizio negli ultimi N mesi
  • Livello di Servizio Attuale
  • Segnalazione di eventuali Ordini in Ritardo
  • Andamento della Saturazione dei Centri di Lavoro nelle ultime N settimane
  • Andamento delle Ore e del Valore delle Lavorazioni Spostate Esternamente
  • Valore del Wip nelle ultime N settimane
  • Andamento dei Ritardi in Consegna nelle ultime settimane
  • Stato Attuale dei Mancanti per Linea nei Prossimi N giorni
  • Aderenza Esecuzione/Schedulazione nella Settimana Precedente
  • ecc.

I ruoli professionali coinvolti nell’ambito dei processi di pianificazione e programmazione della produzione sono molteplici.


Il Responsabile della produzione

E' colui che pianifica, controlla e coordina l’attività produttiva in una logica di ottimizzazione delle risorse (umane, economiche e tecnologiche) impegnate. Dirige in modo integrato azioni strategiche, progettuali, organizzative e di gestione delle aree produttiva e logistica. All’interno di un’organizzazione il direttore della produzione è la persona che ha la visione più completa delle potenzialità strumentali e costituisce il punto di raccordo dei vari reparti. È la figura di riferimento per l’industrializzazione del prodotto e crea i collegamenti tra i vari reparti con l’obiettivo di aumentare i livelli di produttività. Il responsabile di produzione si occupa di:

  • pianificare e realizzare le fasi produttive sulla base delle esigenze delle funzioni commerciali decidendo i tempi e i metodi della produzione stessa;
  • coordinare le attività logistiche e di magazzino, garantendo il monitoraggio del livello delle scorte dei prodotti e dei materiali necessari ai processi produttivi;
  • verificare lo stato di funzionamento dei macchinari e delle strumentazioni;
  • pianificare, organizzare e gestire le risorse umane del settore produzione, in relazione ai flussi produttivi;
  • collaborare alla redazione dei budget di produzione ed è responsabile del contenimento dei costi del settore di sua competenza;
  • stabilire il calendario operativo, in base al quale tutti i comparti organizzano le attività i tempi e le risorse da impiegare. (Fonte: Isfol 2010)

Il Responsabile della programmazione della produzione

E' colui che coordina le operazioni di sua competenza, garantendo gli obiettivi produttivi, qualitativi e in termini di costi. Egli controlla la conduzione di tutte le macchine, i parametri di funzionamento, la loro pulizia e il loro stato di funzionamento. Sovrintende all’addestramento pratico del personale, valutandone l’idoneità, partecipa ai programmi migliorativi dei processi produttivi, in continua relazione con l’area commerciale e con le aree industrializzazione, ingegneria, qualità e sviluppo. I compiti principali del responsabile della programmazione della produzione sono il mantenimento e il miglioramento della performance del processo produttivo, e quindi:

  • definire i requisiti di produttività, qualità, sicurezza e organizzazione del lavoro;
  • garantire i piani di convalida e monitoraggio di strumenti, macchine, impianti e processi;
  • programmare la produzione;
  • gestire l’approvvigionamento dei componenti e delle materie prime, le scorte di materiali, dei semilavorati e dei prodotti finiti;
  • ottimizzare le risorse;
  • promuovere la realizzazione di prodotti semilavorati o finiti.

Ruoli operativi

Nell'ambito dei processi di pianificazione e schedulazione della produzione, è inoltre fondamentale il ruolo svolto da figure operative che intervengono in specifici processi quali, ad esempio:

  • Il Pianificatore Materiali;
  • Il Pianificatore Lavorazioni;
  • Il Programmatore della Produzione;
  • Il Programmatore Conto Lavoro.
     

Secondo la definizione proposta dal MESA International, l’associazione internazionale di riferimento per queste tematiche, un sistema MES (Manufacturing Execution System) è un

“sistema che acquisisce e distribuisce informazioni che consentono l’ottimizzazione delle attività produttive dal lancio dell’ordine di produzione fino al prodotto finito. Utilizzando dati real-time, attuali ed accurati, il MES guida, risponde e informa sulle attività dello stabilimento così come e quando esse accadono. La rapidità di reazione risultante, unita alla attenzione nella riduzione delle attività senza valore aggiunto, permettono di ottenere il massimo dell’efficienza dalle attività operative e dai processi di produzione”

(Fonte: MESA international)

Sulla base del MESA model (2008), è possibile identificare 10 attività esecutive che rappresentano i pilastri di un sistema MES:

  • Process Management
  • Dispatching dei piani di produzione
  • Gestione della manodopera
  • Raccolta dati
  • Controlli PLC; DCS
  • Monitoraggio risorse di produzione
  • Gestione della qualità
  • Tracciabilità e rintracciabilità di prodotto eprocesso
  • WMS e logistica
  • Analisi delle performance

Data l’eterogeneità delle attività tipiche di un sistema MES, le funzioni e i ruoli aziendali che intervengono nello svolgimento delle stesse sono diversi: il responsabile di produzione, il responsabile di reparto, il responsabile della qualità, il responsabile dei magazzini. Tra i principali ruoli chiamati in causa analizziamo quelli più strettamente legati con l’attività di fabbrica, mentre rimandiamo alla descrizione delle soluzioni FLEX TQM e FLEX WMS, quelle relative ai responsabili della qualità e del magazzino.

Il Responsabile della produzione

E' colui che pianifica, controlla e coordina l’attività produttiva in una logica di ottimizzazione delle risorse (umane, economiche e tecnologiche) impegnate. Dirige in modo integrato azioni strategiche, progettuali, organizzative e di gestione delle aree produttiva e logistica. All’interno di un’organizzazione il direttore della produzione è la persona che ha la visione più completa delle potenzialità strumentali e costituisce il punto di raccordo dei vari reparti. È la figura di riferimento per l’industrializzazione del prodotto e crea i collegamenti tra i vari reparti con l’obiettivo di aumentare i livelli di produttività.

Il responsabile di produzione si occupa di:

  • pianificare e realizzare le fasi produttive sulla base delle esigenze delle funzioni commerciali decidendo i tempi e i metodi della produzione stessa
  • coordinare le attività logistiche e di magazzino, garantendo il monitoraggio del livello delle scorte dei prodotti e dei materiali necessari ai processi produttivi
  • verificare lo stato di funzionamento dei macchinari e delle strumentazioni
  • pianificare, organizzare e gestire le risorse umane del settore produzione, in relazione ai flussi produttivi
  • collaborare alla redazione dei budget di produzione ed è responsabile del contenimento dei costi del settore di sua competenza
  • stabilire il calendario operativo, in base al quale tutti i comparti organizzano le attività i tempi e le risorse da impiegare.(Fonte: Isfol 2010)

FLEX per il Manufacturing Execution


Il Responsabile di Reparto

E' colui che interviene nelle attività focali di:

  • organizzazione del lavoro e dei processi produttivi nell’ambito del reparto
  • garanzia delle condizioni di funzionamento delle macchine utensili, attraverso la gestione o la realizzazione diretta di attività di settaggio, attrezzaggio, manutenzione e, in alcuni casi, programmazione
  • coordinamento operativo dei flussi di lavoro interni al reparto o fra reparti logicamente contigui, nelle loro componenti materiali ed informative, in attuazione della programmazione definita dal responsabile di produzione
  • supporto o gestione diretta delle attività necessarie al mantenimento della qualità di prodotto e processi
  • supporto al Responsabile della produzione nella gestione operativa dello stato di avanzamento delle attività/commesse e nella gestione diretta delle risorse professionali. (Fonte: Isfol 2010)

FLEX per il Manufacturing Execution


Ruoli Operativi

Per lo svolgimento dei processi di Manufacturing Execution è importante, inoltre, il ruolo di determinate figure addette a specifiche attività operative, quali ad esempio:

  • L'Addetto Tempi e Metodi
  • L'Addetto di Officina
  • L'Addetto ai Controlli di Produzione
  • L'Addetto ai Controlli in Ricevimento
  • Il Segretario di Reparto
  • L'Attrezzista
  • L'Operatore di Reparto

FLEX per il Manufacturing Execution


 

La soluzione Role-based di FLEX per il Manufacturing Execution

Grazie all’interfaccia Role-based, FLEX mette a disposizione funzionalità di analisi e controllo studiate per i vari ruoli aziendali.
Tali funzionalità possono essere attivate sia nella applicazione di ingresso al sistema, che in specifici cruscotti configurabili, attraverso interfacce multi-pannello. Il singolo ruolo aziendale può disporre pertanto di funzioni, informazioni e indicatori in tempo reale, utili per lo svolgimento della propria specifica attività.

Esempi di informazioni e funzioni forniti da FLEX in ambito MES sono:

  • Efficienza odierna dei Centri di Lavoro
  • Andamento degli Scarti nel Mese
  • Valore del Versato a Magazzino nel Mese (al Costo e al Venduto)
  • Andamento del WIP ultimi N mesi
  • Lavorazioni da Iniziare nella Giornata
  • Ordini da Rilasciare per Reparto
  • Avviso di Fermo Impianto
  • Ore in ritardo per Centro di Lavoro
  • Andamento Giornaliero dei Mancanti al Montaggio nel Mese
  • OEE ultimi 5 giorni
  • ecc.

Libertà di configurazione: FOR YOU!

Grazie all'elevata configurabilità dell'interfaccia di FLEX, l'utente non si limita a poter selezionare il proprio ruolo scegliendo tra quelli studiati da Tecnest e preconfigurati sul sistema, bensì ha la completa libertà di configurazione e personalizzazione del proprio ruolo e dei propri cruscotti operativi. Utilizzando i Tools applicativi FOR YOU, infatti, ciascun utente, può modificare autonomamente un ruolo esistente o costruire da sé i propri pannelli di lavoro, selezionando dalla tavolozza delle applicazioni quelle di suo interesse e adattandole alle proprie esigenze.

 

 

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