Con IoTCore di FLEX e l’intelligenza distribuita parliamo tutte le lingue della fabbrica

Comunicazione è la parola chiave della fabbrica digitale. C’è poi un momento in cui sistemi informativi e tecnologia si uniscono dando vita alla soluzione IOTCore di Tecnest, capace di interconnettere macchine e sistemi di fabbrica sotto al segno di un linguaggio universale.

Quando parliamo di fabbrica organica parliamo di una produzione non solo digitale, ma soprattutto dove i decision maker agiscono e decidono sulla base di dati raccolti ed elaborati.
Le macchine di produzione, come gli altri sistemi presenti in fabbrica, rappresentano la base di tali decisioni. È grazie alla lettura dei dati delle macchine produttive che è possibile conoscere l’andamento di ogni singola linea e correggere la rotta.
Ma cosa accade quando in produzione le macchine e i sistemi sono tanti e utilizzano protocolli comunicativi differenti?

 La soluzione IoTCore di Tecnest

Con lo scopo di rendere ancora più efficienti le imprese manifatturiere Tecnest ha studiato e implementato il framework IoTCore: si tratta di una soluzione di connettività industriale, capace di tradurre tutti i linguaggi macchina in un “esperanto” della fabbrica letto poi dal MES per la consuntivazione e la visualizzazione efficace dei dati.

Il sistema può essere multipiattaforma e può essere installato su PLC, server, Window e Linux allo scopo di costruire un ecosistema di interconnessioni basate sul framework e sulla potenza del calcolo distribuito con l’Edge computer, che è centralizzato su un server e installato con virtual machine su altri computer disponibili – in caso di adattamento della memoria, HDIUK e porte di rete.
L’intelligenza è quindi distribuita sul campo: il traffico di rete ed il carico di lavoro dei dispositivi viene ottimizzato.

Il risultato? La possibilità di costruire una propria “infrastruttura” 4.0 efficiente ed affidabile a seconda del layout degli impianti e delle esigenze dei clienti.

 

Esigenze tecniche

Esigenze di Business

  • dialogare con macchine che richiedono protocolli di comunicazione eterogenei, sia moderni che obsoleti e raccogliere dati e misure ad alta velocità ed in real-time;
  • ottenere valore di business dei dati che vengono raccolti dalle macchine;
  • razionalizzare e semplificare la configurazione e la messa in esercizio;
  • sfruttare le opportunità offerte dalle nuove tecnologie (Big Data, Analitiche Real-Time, Intelligenza Artificiale);
  • permettere schemi di interconnessione affidabili, robusti ed espandibili.
  • Ottimizzare i costi di installazione ed esercizio della soluzione.

 

 

 Cosa possiamo conoscere

Vibrazioni, indicatori di consumo energetico, eventuali problematiche legate a malfunzionamenti: tutto ciò che è “dato” non solo lo raccogliamo ma riusciamo a trasformarlo in “informazione”.

È possibile infatti, per ogni articolo prodotto, conoscerne le variabili di processo, composte da centinaia di dati che raccontano qualcosa in più della produzione evidenziandone criticità e punti di forza in termini di efficienza.

 

 I vantaggi

  • La messa in esercizio è semplificata grazie alla modularità delle componenti ed all’utilizzo di ambienti di programmazione e configurazione visuale di tipo grafico, no-code e low-code
  • Una scelta oculata dei dispositivi e delle connessioni permette di separare anche su più livelli la rete aziendale dalla rete di campo secondo le migliori strategie di cybersecurity
  • Adottando dispositivi intelligenti di “Edge Computing” si può distribuire sull’impianto tutta la potenza di calcolo necessaria per trattare i dati vicino ai punti dove questi sono prodotti
  • IoTCore permette delle analitiche in ottica “Big Data” sui dati raccolti utilizzando strumenti standard come InfluxDB e Grafana
  • IoTCore permette anche analitiche e visualizzazioni “real-time” (grazie alle componenti disponibili da Beckhoff®) ed elaborazioni e simulazioni complesse realizzabili tramite un modulo MATLAB/Simulink® integrabile sulla piattaforma TwinCAT
  • L’installazione nel framework IoTCore di Driver SW che supportano nativamente i protocolli proprietari adottati da diverse macchine CNC permette di risparmiare i costi di attivazione su queste macchine per ulteriori opzioni e protocolli di comunicazione
  • Il traffico di rete ed il carico di lavoro dei dispositivi viene ottimizzato e tutte le informazioni rilevanti sono trasmesse in modo affidabile e sicuro

 

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