Strategie di schedulazione del bulking: le mosse vincenti per ottimizzare i risultati nell’industria cosmetica

Pianificare al meglio i processi di bulking nell’industria cosmetica può essere particolarmente critico a causa delle numerose variabili in gioco. Schedulare quindi, con l’aiuto di un software APS (Advanced Planning & Scheduling) ogni fase del processo, dall’ordine di produzione, al confezionamento è quindi essenziale per ottimizzare il lavoro in fabbrica, evitando inconvenienti e rallentamenti sulla linea.

 

Gestione del colore, gestione texture e compatibilità delle materie prime rappresentano solo alcuni dei livelli di complessità da tenere in considerazione quando si parla di bulking. La produzione del bulk – cioè la fase dedita alla realizzazione delle miscele - rappresenta un momento chiave per la manifattura cosmetica, dal quale dipenderà poi il buon esito di tutta la produzione.

Come ottimizzare al massimo quindi tale procedimento?

Come sequenziare le diverse fasi, nel rispetto dei vincoli ed ottenere la miglior schedulazione possibile?
 

 Le principali criticità

La produzione del bulk rappresenta la prima istanza del processo produttivo cosmetico: la realizzazione delle miscele, siano essere sottoforma liquida o in polvere, è determinante per tutti gli step produttivi successivi. Un processo dove il fattore umano risulta ancora determinante sotto al profilo dell’esperienza, ma dove una schedulazione avanzata risulta pressoché indispensabile per gestire l’importante variabilità di tale processo.

 

 Come risolvere le criticità con un software APS?

1. Scala Colore: produrre in sequenza bulk con colori differenti richiede a monte una perfetta schedulazione delle diverse produzioni secondo vincoli prestabiliti che tengono in considerazione il tempo per la pulizia degli impianti, che assicura quindi la giusta qualità al prodotto.

Come lo gestiamo?  Grazie ad una schedulazione ottimizzata con FLEX-APS è possibile individuare la sequenza ottimale per garantire una logica esatta nella produzione dei diversi articoli (dal più chiaro al più scuro), mantenendo intatta la qualità nell’intera catena.

2. Matrici di attrezzaggio: il tempo risulta ancora una volta un valore determinante nella produzione del bulk. Gestire le matrici di attrezzaggio, che permettono di passare quindi dalla produzione di un bulk all’altro, significa sequenziare e schedulare in modo automatico, assegnando le operazioni alle diverse macchine nel modo ottimale e nel rispetto dei parametri di tempo indicati dalla matrice.

a) Matrice Gestione texture: grazie alla schedulazione avanzata assicurata da FLEX-APS è possibile pianificare seguendo anche più matrici contemporaneamente, come nel caso della produzione di bulk a diverse texture.

b) Matrice Compatibilità: è possibile ottimizzare la sequenza produttiva tenendo in considerazione anche i parametri di compatibilità delle diverse materie prime (es. prodotti con acqua e base alcolica).

c) Ottimizzazione dell’impianto su indice di comunanza di materie prime: è possibile sequenziare in modo ottimizzato anche la produzione di diversi bulk, basandosi su una matrice di comunanza di materie prime e approvvigionamento della linea. Sequenziare in modo ottimizzato la produzione di miscele che condividono un alto numero di materie prime impatta positivamente sui tempi produttivi e sui costi indiretti.

 

 Dal bulk al confezionamento

Al termine della prima fase, il bulk sarà pronto per il trasferimento verso gli impianti di confezionamento. Anche in questo momento della produzione la schedulazione gioca un ruolo importante in termini di:

  • Gestione attrezzature: trasferire il bulk attraverso le tramogge verso il confezionamento richiede l’utilizzo della medesima logica in termini di scala colore, rendendo quindi necessario schedulare al meglio i trasferimenti per evitare un inquinamento dei colori che ne comprometterebbe la qualità
  • Gestione tramogge in termini capacitivi: schedulare in ottica previsionale o simulativa la disponibilità degli impianti di trasferimento è essenziale per allineare la fase di bulking con il successivo confezionamento
  • Gestione obsolescenza bulk: anche in questa fase il tempo è un fattore chiave. È importante sequenziare e pianificare al meglio il trasferimento del bulk verso i reparti di confezionamento – e quindi la loro disponibilità nel rispetto dei limiti dell’obsolescenza della materia prima impiegata.

 

 

Profilo dell'autore

 Ing. Antonio Dota, Team Leader & Senior Consultant Tecnest. 

Laureato in Ingegneria Gestionale è specializzato in nuove soluzioni informatiche in ambito APS (Advanced Planning & Scheduling) e

MES (Manufacturing Execution System).

 

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